Orodja za vizualni prikaz informacij v vitki proizvodnji. Lean sistem (Vitka proizvodnja)

Za sodobno proizvodnjo so značilne nenehne spremembe pogojev in naraščajoče zahteve po njeni kakovosti. Najpomembnejšo vlogo pri izboljšanju kakovosti blaga ali storitev imajo podjetja, katerih izdelki so izdelani ob upoštevanju vseh sodobnih metod in najnovejših tehnologij na področju kakovosti. Med njimi lahko izpostavimo logistični koncept vitko proizvodnjo .

Vitka proizvodnja - koncept vodenja, usmerjen v optimizacijo poslovnih procesov z maksimalno tržno naravnanostjo in upoštevanjem motivacije vsakega zaposlenega. Vitka proizvodnja je osnova nove filozofije upravljanja.

Cilji takšne proizvodnje so:

zmanjšanje stroškov dela,

zmanjšanje časa, potrebnega za ustvarjanje storitve,

jamstvo za kakovostno opravljeno storitev stranki,

največja kakovost z minimalnimi stroški.

Glavni cilj vitke proizvodnje je čim večja odprtost delovnega procesa.

Za praktično izvajanje vitke proizvodnje se uporabljajo različna orodja:

Sistem TPM (Total Productive Maintenance) – popolna skrb za opremo

Zemljevid toka vrednosti izdelka

Sistem 5S (razvrščanje, vzdrževanje reda, vzdrževanje čistoče, standardizacija in izboljšanje)

Kaizen - nenehne izboljšave

Vizualizacija

"Poka-yoka" - metoda preprečevanja

JIT (pravočasno - "ravno ob pravem času")

itd.

V prvem delu članka si bomo ogledali nekatere izmed njih:

Zemljevid toka vrednosti izdelka/storitve

Zemljevid toka vrednosti izdelka/storitve je zemljevid dejanskega stanja. Zajema vse procese – od začetka do konca ustvarjanja izdelka ali izvajanja storitve. Zemljevid vam omogoča, da zaznate ne le izgube, ampak tudi njihove vire in tako določite področja, kamor je treba usmeriti prizadevanja.

1) Faze kartiranja :

2) Opredelitev vseh proizvodnih procesov od prejema povpraševanja za izdelavo izdelka do njegove dostave potrošniku (od prejema povpraševanja po storitvi do trenutka, ko je ta opravljena)

3) Izračun časa za vsako posamezno operacijo, čas za prevoz in premikanje

4) Slika vseh elementov zemljevida trenutnega stanja na enem listu

5) Oblikovanje svoje vizije delovanja s strani zaposlenih, ki sodelujejo pri izvedbi posamezne operacije

6) Združevanje vseh operacij, ki jih predstavljajo zaposleni v podjetju, razprava o njihovi stopnji podrobnosti in pridobitev zemljevida prihodnjega stanja

7) Primerjava trenutnih in prihodnjih državnih kart

8) Izdelava načrta za izboljšanje kakovosti proizvodnih procesov

Zemljevid toka vrednosti nudi naslednje prednosti:

zemljevid je enoten jezik, v katerem je mogoče razpravljati o proizvodnih procesih;

prepoznavanje povezav med informacijskimi in materialnimi tokovi;

sposobnost videti ne le ločen proizvodni proces, ampak tudi celoten tok;

prepoznavanje skritih proizvodnih izgub, ki pogosto predstavljajo večino stroškov izdelka ali storitve, in virov teh izgub;

prepoznavanje dejavnosti z dodano vrednostjo in dejavnosti brez dodane vrednosti;

Zagotavljanje, da se o procesih razpravlja jasno in enostavno.

5S sistem

Orodje 5S- racionalna raba delovnega mesta. Vključuje 5 preprostih komponent:

1) "razvrščanje“- jasna delitev stvari na potrebne in nepotrebne ter odprava slednjih.

Vse materiale je treba razdeliti na potrebne; neuporabljen in nepotreben/neuporaben.

2) « vzdrževanje reda"(urejenost) - organizacija shranjevanja potrebnih stvari, ki vam omogoča hitro in enostavno iskanje in uporabo.

Lahko izberete 4 pravila ureditev stvari:

na vidnem mestu;

enostaven za jemanje;

enostaven za uporabo;

enostavno postaviti nazaj na svoje mesto.

3) "ohraniti čisto"(čiščenje) - vzdrževanje čistega in urejenega delovnega mesta. Postopek:

Črto razdelite na cone.

Določite ljudi, ki bodo dodeljeni določeni coni.

Določite čas čiščenja in naročite:

4) "standardizacija"(vzdrževanje reda) je nujen pogoj za izpolnitev prvih treh pravil.

Vključuje: vzdrževanje reda po opravljenih prvih 3 korakih in razvoj novih metod spremljanja reda in nagrajevanja zaposlenih.

5) "izboljšanje"(formiranje navade) - razvijanje navade doslednega upoštevanja uveljavljenih pravil, postopkov in tehnoloških operacij.

Vključenost vseh zaposlenih. timsko delo;

Spremljanje delovanja opreme in delovnega mesta za lažje vzdrževanje;

Uporaba fotografij pred in po, da primerjate, kaj se je zgodilo in kakšen je bil končni rezultat.

zmanjšanje števila napak v dokumentih;

ustvarjanje ugodne psihološke klime, spodbujanje želje po delu;

povečanje produktivnosti dela;

povečanje dobička podjetja in s tem povečanje ravni dohodka delavcev;

orodje ne zahteva uporabe novih tehnologij in teorij upravljanja.

Vizualizacija

Vizualizacija je kakršno koli sredstvo sporočanja, kako naj se delo opravi. To je takšna razporeditev orodij, delov, posod in drugih indikatorjev stanja proizvodnje, v kateri lahko vsak na prvi pogled razume stanje sistema - normo ali odstopanje.

Najpogosteje uporabljene metode slikanja so:

1) Orisovanje

2) Barvno kodiranje

3) Metoda cestnih znakov

4) Označevanje z barvo

5) "Bilo je" - "postalo je"

6) Grafična navodila za delo

7) Častna tabla za ugledne zaposlene

Glavne prednosti orodja:

sposobnost bistveno poenostaviti delo, prihraniti čas, energijo in denar;

zagotavljanje informacij o načrtovanih kazalnikih, ki jih je treba doseči, razpoložljivosti potrebnih materialov za delo in lokaciji določenih del;

povečana produktivnost;

pomoč vodji pri ugotavljanju stanja procesa, pri prepoznavanju ozkih grl v proizvodnih procesih in poslovanju ter sposobnost hitrega korektivnega ukrepanja;

dvig kolektivnega duha in moralna stimulacija delavcev.

Uporaba orodij in metod vitke proizvodnje omogoča doseganje občutnega povečanja učinkovitosti podjetja, produktivnosti dela, izboljšanja kakovosti izdelkov in povečane konkurenčnosti brez večjih kapitalskih naložb.

Nadaljevanje...

Leta 2011 je bilo potrjeno, da možgani lažje obdelujejo slike kot besedilo in da ljudje lažje komunicirajo vizualno kot zgolj besedilno (na primer prek poročil).

Posebnosti dojemanje posameznik, ampak povprečen človek zazna 83% vidnih in 11% - slišali informacije. Skupaj organoleptičnim receptorjem ni dodeljenih več kot 6%. Pri tem se pokaže nekoliko drugačna slika pomnjenje informacije: na sluh in vid posamično si oseba zapomni 20 % oziroma 30 %, ko se ti dve metodi združita, pa se stopnja pomnjenja poveča na 50 odstotkov.

Ko gledamo slike, lahko naši možgani obdelujejo več elementov hkrati, kar nam omogoča, da dosežemo hitrost do 60.000-krat večjo od običajnega branja besedila. Zato je vizualizacija ena izmed močnih in preizkušenih metod vitke proizvodnje.

Vloga vizualizacije v vitki proizvodnji

Vizualizacijo lahko obravnavamo z dveh vidikov:

1. kot način predstavitve informacij v obliki optičnih slik (risbe, diagrami, grafi, blokovni diagrami, zemljevidi, tabele itd.),
2. kot je postavitev vseh orodij, sestavljenih enot, delov, informacij o proizvodnem procesu tako, da so vidni na prvi pogled.

Glavne prednosti vključujejo:

Vizualno načrtovanje

Posebno mesto v lean-vizualizaciji zavzema vizualno načrtovanje (VP).

Podjetja izvajajo VP, ker:

Eden izmed nazornih primerov uporabe VP je Toyota, ki ima Obeya- iz japonščine "velika soba". V podjetju je to postalo orodje za vodenje projektov za povečanje učinkovitosti in ohranjanje časa v proizvodnji.

Razsodba

Ko so generalnega direktorja Toyote North America vprašali, zakaj podjetje ni napisalo knjige o svojih procesih, je za trenutek pomislil in po nekaj minutah odgovoril:

To je zato, ker bi bila taka knjiga sestavljena iz ene strani, na kateri bi pisalo: "Naj bo preprosto, naj bodo vsi procesi vidni in zaupaj ljudem, da bodo naredili pravo stvar."

Prav za to gre za vizualni management. Njegov cilj je narediti potek dela jasnejši za vse vpletene. S pomočjo vizualizacije lahko dobite največ informacij v najkrajšem možnem času.

07.12.2017

Vitka proizvodnja je koncept vodenja poslovanja, ki temelji na idejah Toyotinega proizvodnega sistema. Ključna načela vitke proizvodnje so zniževanje vseh možnih stroškov, stalna optimizacija poslovanja z vključevanjem vsakega zaposlenega v ta proces in posledično povečanje učinkovitosti podjetja.

Praksa kaže, da lahko uvedba koncepta vitke proizvodnje v prvem letu poveča produktivnost za 400 %. Tudi uporaba vsaj enega načela zagotavlja povečanje učinkovitosti podjetja za 30-50%.

Kje začeti uvajati vitko proizvodnjo?

Najprej je treba analizirati trenutno stanje v podjetju in pripraviti orodja za nadaljnje stalno spremljanje. Na primer, uvedba sistema za spremljanje osebja in opreme v podjetju - to omogoča nadzor nad vsemi dejanji zaposlenih in gibanjem vozil, ovrednotenje časovnih stroškov različnih operacij in odkrivanje pomanjkljivosti. Ta analiza nam omogoča, da ugotovimo:

• Neracionalna organizacija delovnih mest, na primer potreba po nenehnem premikanju med različno opremo ali omarami za orodje.
  Po uvedbi sistema spremljanja osebja v podjetjuRealTrac je ugotovil, da strokovnjaki porabijo približno 15 % svojega delovnega časa za hojo do skupne omare po potrebna orodja in vrnitev na svoje mesto. Na podlagi rezultatov analize je bilo odločeno, da se vsakemu zaposlenemu dodeli lastno mesto za orodje - to je vodilo do povečanja produktivnosti dela za 15%.
• Neracionalno gibanje izdelkov ali materialov za proizvodnjo, na primer neučinkovita postavitev delavnic in območij.
  Na podlagi rezultatov spremljanja delovanja nakladalcev in premikanja delov skozi proizvodnjo s pomočjo sistemaRealTrac je razkril, da vsak element dvakrat vstopi v območje varjenja. Med dvema procesoma v varilnem prostoru je bil del poslan na površinsko obdelavo, zastoji zaradi čakanja na ustrezen nakladalnik pa so se pojavljali na vseh stopnjah. Med optimizacijo je bila varilna postaja nameščena v neposredni bližini obdelovalnega območja, kar je prihranilo več kot 400 minut na mesec.
• Lastnosti izdelka, ki jih potrošniki ne uporabljajo, na primer draga embalaža izdelkov, dodatne funkcije, pretirano zapleten dizajn.
  V eni od tržnih raziskav je podjetje za proizvodnjo avtobusov ugotovilo, da potrošniki ne posvečajo veliko pozornosti kakovosti lakiranja. Glede na rezultate študije je bil postopek barvanja nevidnih površin bistveno poenostavljen, kar je omogočilo zmanjšanje mesečnih stroškov za nekaj sto tisoč rubljev.
• Izpadi opreme ali osebja zaradi čakanja na naročila, zaključka prejšnje operacije ali okvare opreme.
  Sistem spremljanjaRealTrac omogoča tudi analizo časa mirovanja opreme ali osebja. Tako so bili v že omenjeni avtomobilski proizvodnji takšni izpadi povezani s pogostimi okvarami opreme. Vzrok je bil odpravljen z organizacijo servisne točke v delavnici - posledično se je izpad osebja in opreme zmanjšal za 26 delovnih ur na mesec.
• Izgube zaradi prekomerne proizvodnje– situacije, ko obseg izdelkov presega povpraševanje potrošnikov.
  Na podlagi rezultatov marketinške analize povpraševanja po proizvedenem blagu se je podjetje odločilo začasno prekiniti proizvodnjo izdelkov, ki so v skladišču skladiščeni v zadostnih količinah. Sproščene proizvodne zmogljivosti smo uporabili za proizvodnjo sezonskega blaga, po katerem je trenutno veliko povpraševanje. Posledično se je rast dobička podjetja v četrtletju povečala za več deset milijonov rubljev.
• Presežne zaloge materiala in surovin.
  Ko so na podlagi rezultatov analize ugotovili stroške najema dodatnih skladiščnih prostorov in dejstvo, da dolgoročno skladiščenje v skladišču negativno vpliva na lastnosti materialov, so se v podjetju odločili, da bodo dobavo delov organizirali dnevno. v količinah, ki jih določa proizvodni načrt. To nam je omogočilo zmanjšanje stroškov, povezanih s skladiščenjem in transportom komponent na delovišče.
• Vzrok napak pri delu ki vodijo v proizvodnjo blaga z napako.
  Visok odstotek blaga z napako v podjetju je prisilil vodstvo k stalnemu spremljanju delovanja celotne proizvodnje z uporabo izdelkaRealTrac internet stvari. Ker je sistem neprekinjeno zbiral vse podatke iz opreme, se je v primeru zaznave težav v delovanju proizvodni proces zaustavil in sprožilo opozorilo. Postopoma je bilo delovanje opreme popolnoma racionalizirano, število okvarjenih izdelkov pa se je zmanjšalo za več kot 80 %.

Algoritem za povečanje produktivnosti brez povečanja proizvodne zmogljivosti

Korak 1. Oblikujte vizualni diagram proizvodnje izdelka. Diagram mora prikazati vsako stopnjo pretoka informacij in materialov, navesti trajanje stopenj in čas, potreben za prehod med njimi. Že na tem koraku je mogoče narediti spremembe sheme za optimizacijo procesa.

2. korak. Ugotovite ozka grla. Ti lahko vključujejo neučinkovito uporabo osebja in opreme, neoptimalno namestitev opreme, standardne napake v proizvodnji in prisotnost neizkoriščenih enot na proizvodnih površinah. Sistem RealTrac lahko pomaga prepoznati ozka grla.

Korak 3. Vizualizirajte poslovne procese. Na tej stopnji lahko označite meje predmetov na tleh, označite najbolj nevarne enote, navedete mesta shranjevanja orodij, namestite stojala z opisom algoritmov za vse tehnološke operacije, fotografije okvarjenih izdelkov in druga možna navodila.

Korak 4. Modelirajte procese, upoštevamo zmanjšanje izgub med transportom, premikanjem in čakanjem. Na tej stopnji lahko preizkusite različne algoritme, primerjate učinkovitost dela v praksi in ocenite učinkovitost različnih metod optimizacije proizvodnje.

Previden in premišljen prehod vseh stopenj algoritma je omogočil proizvodnjo slaščic:

Zmanjšajte število zaposlenih v proizvodni liniji s 15 na 11 ljudi

Povečanje proizvodnje s 6.000 na 9.000 kompletov slaščic

Dosezite povečanje produktivnosti podjetja za 35-37 % brez zagona dodatnih linij

S podobnim algoritmom smo izboljšali skladiščne površine velikega distribucijskega centra. V okviru implementacije koncepta vitke proizvodnje so na skladišču družbe namestili oznake za številke nadvozov in uredili prometne sheme po celotnem ozemlju ter preuredili skladiščne površine. Posledično so vozniki začeli preživljati manj časa v središču, zahvaljujoč prenovi pa je bilo mogoče zmanjšati skladiščno površino za več kot 30%.

Prave inovacije po uvedbi vitke proizvodnje. Kako to deluje v praksi?

Eden največjih logističnih centrov v Rusiji je šel do konca uvajanja koncepta vitke proizvodnje. Ključni cilj izvedenih ukrepov je bil pospešiti izvedbo naročil in zmanjšati tveganja napačnega bonificiranja in prenizkega investiranja.

Vodstvo podjetja je v celoti implementiralo algoritem, opisan v prejšnjem poglavju, skrbno pa je analiziralo tudi predloge zaposlenih v podjetju in rezultate anket strank.

Posledično so bile v logističnem centru uporabljene naslednje rešitve:

tehnologijaPickavtorSvetloba (izbor po svetlobi). Med komisioniranjem nad celico z zahtevanimi izdelki sveti svetlobni signal. Za ugasnitev luči operater pritisne gumb, s čimer potrdi, da je blago zapakirano.

Distribucija blaga po conah. Glede na priljubljenost izdelka spada v eno od treh con: hitro - 20% izdelkov, ki jih je treba dokončati z 80% naročil, splošno - 30% izdelkov, ki jih je treba vključiti v vsako deseto naročilo, manj rabljeno - z izdelki, po katerih je manj povpraševanja.

Načelo "vse je pri roki". Najbolj priljubljeni izdelki so nameščeni na dosegu roke, za jemanje izdelkov iz zgornjega predala pa uporabite samo stopnico.

Vizualizacija. V območju oblikovanja naročil so talne oznake, pa tudi številni pomožni znaki, ki so intuitivni tudi za zaposlene začetnike. Večino znakov lahko po potrebi premaknete na drugo območje, da prerazporedite tokove ali osebje.

Transportni trak za rabljeno embalažo. Vsa uporabljena embalaža (valovita lepenka) se avtomatsko dostavi v prostor stiskanja. To skrajša čas, ki ga osebje porabi za zlaganje kontejnerjev in zmanjša onesnaženost zraka, poleg tega pa prinaša majhen dodaten dohodek, saj se stisnjen karton proda partnerjem za nadaljnjo predelavo.

Nadzor telesne teže. Generirana naročila se stehtajo, rezultat primerja z izračunano vrednostjo, definirano kot vsota teže posamezne postavke. Če teža ne ustreza, se naročilo pošlje v dodatno preverjanje.

Posebna talna obloga. Ker zaposleni v centru ves dan preživijo na nogah, je skladišče opremljeno s posebno ortopedsko prevleko, ki zmanjšuje obremenitev nog in hrbtenice, poleg tega pa preprečuje tveganje poškodb zaradi protizdrsne površine.

Odprti podatki o produktivnosti dela. Hitrost komisioniranja posamezne linije je prikazana na monitorju v realnem času. To zagotavlja konkurenčni učinek in naredi sistem KPI bolj pregleden za zaposlene, prav tako pa omogoča vodstvu, da oceni delo vsakega sestavljalca in prepozna šibke točke linije.

Vključevanje zaposlenih v proces optimizacije. Ideje zaposlenih za izboljšanje dela niso le dobrodošle, ampak tudi nagrajene z nagradami, točke pa lahko prejmemo tudi za idejo, ki je ne bomo uresničili.

Zaradi uvedbe omenjenih rešitev v logističnem centru se je zmanjšalo kroženje kadrov, izboljšala ergonomija in varnost pri delu, zmanjšalo se je število reklamacij potrošnikov zaradi nepravilnega komisioniranja. Le šest mesecev po uvedbi koncepta vitke proizvodnje se je produktivnost na območjih komisioniranja povečala za 20 %.

Ta in številni drugi primeri potrjujejo, da vitka proizvodnja resnično izboljša učinkovitost podjetja. Glavna stvar je, da na svojo stran pritegnete zaposlene in sodobne tehnologije, analizirate vsak, tudi najbolj nepomemben poslovni proces v podjetju, skrbite za potrošnike in izvajalce ter ste pripravljeni na obsežne spremembe na bolje.

Vitka proizvodnja

Koncept vitke proizvodnje temelji na Toyotinem proizvodnem sistemu, poznanem pod kratico TPS (Toyota Production System). orodja in metode s področja kakovosti in logistike, načrtovanja proizvodnje, motivacije in vodenja. Posledično je Toyota kljub pomanjkanju delovne sile in finančnih sredstev lahko ponudila izdelke višje kakovosti po nižji ceni kot njeni konkurenti.1. Muda izgube. Za povečanje dodane vrednosti med proizvodnim procesom ločimo naslednje vrste izgub. Muda - "odpadki" - vse, kar zapravlja vire, ne dodaja pa vrednosti. Vitka proizvodnja identificira sedem vrst mude:

• · Prekomerna proizvodnja (proizvodnja predmetov, ki jih nihče ne želi; proizvodnja več izdelka prej ali hitreje, kot je potrebno v naslednjem koraku v procesu).
• · Zaloge (vse presežne dobave proizvodov v proizvodni proces, pa naj gre za surovine, polizdelke ali končne izdelke)
• · Prekomerna predelava (trud, ki izdelku/storitvi ne doda vrednosti z vidika potrošnika)
• Premiki odpadkov (vsak premik ljudi, orodij ali opreme, ki ne doda vrednosti končnemu izdelku ali storitvi)
• · Napake in zavrnitve (izdelki, ki zahtevajo pregled, sortiranje, odlaganje, znižanje kakovosti, zamenjavo ali popravilo).
• · Čakanje (prekinitve dela povezane s čakanjem na ljudi, material, opremo ali informacije)
• · Transport (prevoz delov ali materiala znotraj podjetja)
• 2. Pull-line proizvodnja. Pull production je proizvodna organizacijska shema, v kateri se obseg proizvodnje na vsaki proizvodni stopnji določa izključno s potrebami naslednjih faz (navsezadnje s potrebami kupca). Ideal je »enodelni tok«, to je, da zgornji dobavitelj (ali notranji dobavitelj) ne proizvede ničesar, dokler ga nižji potrošnik (ali notranji kupec) o tem ne obvesti. Tako vsaka naslednja operacija "potegne" izdelke iz prejšnje. Ta način organizacije dela je tesno povezan tudi z uravnoteženjem linij in sinhronizacijo tokov.3. KANBAN je japonska beseda, ki pomeni "signal" ali "karta". Ta sistem temelji na sistemu Just-in-Time - dobava zahtevanih izdelkov v zahtevani količini ob zahtevanem času - služi operativnemu vodenju proizvodnje. Bistvo sistema je, da so vsa proizvodna področja podjetja, vključno s končnimi montažnimi linijami, dobavljena strogo po urniku z natančno količino surovin, ki je resnično potrebna za ritmično proizvodnjo natančno določenega obsega izdelkov. Sredstvo za prenos naročila za dobavo določenega števila določenih izdelkov je signalna nalepka v obliki posebne kartice v plastični ovojnici. V tem primeru se uporabljajo izbirne kartice in kartica proizvodnega naloga.
• 4. Sistem 5C je tehnologija za ustvarjanje učinkovitega delovnega mesta Pod to oznako poznamo sistem vzpostavljanja reda, čistoče in krepitve discipline. Sistem 5C vključuje pet med seboj povezanih principov organizacije delovnega mesta. Japonsko ime za vsako od teh načel se začne s črko "S". Prevedeno v ruščino - sortiranje, racionalna ureditev, čiščenje, standardizacija, izboljšanje. Načela:
• 1. RAZVRŠČANJE: ločite potrebne predmete - orodja, dele, materiale, dokumente - od nepotrebnih, da slednje odstranite.
• 2. RACIONALNA RAZPOREDITEV: racionalno razporedite tisto, kar ostane, postavite vsak predmet na svoje mesto.
• 3. ČIŠČENJE: Vzdržujte čistočo in red.
• 4. STANDARDIZACIJA: Ohranjajte natančnost z rednim izvajanjem prvih treh S.
• 5. IZBOLJŠAVA: uveljavljene postopke prenesti v navado in jih izboljšati. (na kazalo)
• 5. Hitra menjava (SMED -- Single Minute Exchange of Die) SMED dobesedno pomeni "menjava matrice v 1 minuti." Koncept je razvil japonski avtor Shigeo Shingo in je revolucioniral pristope menjave in ponovnega orodja. Kot rezultat implementacije sistema SMED se lahko zamenjava katerega koli orodja in ponovna nastavitev izvede v samo nekaj minutah ali celo sekundah, »z enim dotikom« (koncept »OTED« - »One Touch Exchange of Dies«). Kot rezultat številnih statističnih študij je bilo ugotovljeno, da je čas za izvajanje različnih operacij med postopkom prehoda porazdeljen na naslednji način: priprava materialov, orodij, vpenjal itd. - 30% pritrditev in odstranitev orodij in orodij - 5% centriranje in postavitev orodij -- 15 % poskusna obdelava in nastavitev -- 50 %. Posledično so bila oblikovana naslednja načela za zmanjšanje časa menjave za več deset in celo stokrat: ločevanje notranjih in zunanjih nastavitev, transformacija notranjih posegi v zunanje, uporaba funkcionalnih sponk ali popolna izločitev pritrdilnih elementov, uporaba dodatnih pripomočkov..
• 6. Sistem TPM (Total Productive Maintenance) - Celovito vzdrževanje opreme, služi predvsem izboljšanju kakovosti opreme, osredotočeno na maksimalno učinkovito uporabo zahvaljujoč celovitemu sistemu preventivnega vzdrževanja. Poudarek tega sistema je na preprečevanju in zgodnjem odkrivanju okvar opreme, ki lahko povzročijo resnejše težave. TRM vključuje operaterje in serviserje, ki skupaj zagotavljajo večjo zanesljivost opreme. Osnova TRM je načrtovanje preventivnega vzdrževanja, mazanja, čiščenja in splošnega pregleda. To zagotavlja povečanje takšnega kazalnika, kot je skupna učinkovitost opreme (OEE).
• 7. JIT sistem (Just-In-Time – točno ob pravem času). Gre za sistem upravljanja z materiali v proizvodnji, v katerem so komponente iz predhodne operacije (ali od zunanjega dobavitelja) dobavljene točno takrat, ko so potrebne, vendar ne prej. Ta sistem vodi do močnega zmanjšanja obsega nedokončane proizvodnje, materialov in končnih izdelkov v skladiščih. Pravočasni sistem vključuje poseben pristop k izbiri in ocenjevanju dobaviteljev, ki temelji na delu z ozkim naborom dobaviteljev, izbranih zaradi njihove sposobnosti zagotavljanja pravočasne dobave visokokakovostnih komponent. Hkrati se zmanjša število dobaviteljev za dvakrat ali večkrat, s preostalimi dobavitelji pa se vzpostavijo dolgoročni ekonomski odnosi.8. Vizualizacija je kakršno koli sredstvo sporočanja, kako je treba delo opraviti. To je takšna razporeditev orodij, delov, posod in drugih indikatorjev stanja proizvodnje, v kateri lahko vsak na prvi pogled razume stanje sistema - normo ali odstopanje. Najpogosteje uporabljene metode slikanja so:
  • Konturiranje
  • · Barvno kodiranje
  • Metoda cestnih znakov
  • · Označevanje z barvo
  • "Bilo je - postalo je"
  • · Grafična navodila za delo

Oris je dober način za prikaz, kje naj bodo shranjena orodja in montažna oprema. Začrtati pomeni začrtati montažne pripomočke in orodja, kamor naj bodo trajno shranjeni. Ko boste želeli orodje vrniti na njegovo mesto, vam bo oris pokazal, kam to orodje shraniti.

Barvno kodiranje označuje, za kaj se uporabljajo določeni deli, orodja, napeljave in kalupi. Na primer, če so nekateri deli potrebni za proizvodnjo določenega izdelka, jih je mogoče pobarvati v isto barvo in shraniti v skladiščnem prostoru, pobarvanem z isto barvo.

Metoda prometnih znakov uporablja princip označevanja predmetov pred vami (KAJ, KJE in v kakšni KOLIČINI). Obstajajo tri glavne vrste takih znakov: kazalci na predmetih, ki označujejo, kje morajo biti predmeti; znaki na mestih, ki natančno označujejo, kateri predmeti morajo biti tam; količinske indikatorje, ki vam povedo, koliko predmetov naj bo na lokaciji.

Označevanje z barvo je tehnika, ki se uporablja za poudarjanje lokacije nečesa na tleh ali v prehodih. .Barvne oznake se uporabljajo za označevanje ločnic med delovnimi površinami ali transportnimi prehodi.

"Bilo je" - "Postalo je." Podoba delovnega mesta/območja/trgovine »pred« in »po« spremembah jasno prikazuje nastale spremembe, povečuje motivacijo delavcev in podpira nov standard. Grafična delovna navodila na čim bolj preprost in nazoren način opisujejo delovne operacije in zahteve glede kakovosti na posameznem delovnem mestu. Grafična navodila za delo se nahajajo neposredno na delovnem mestu in standardizirajo optimalen način opravljanja dela, zagotavljajo univerzalizacijo delavcev in upoštevanje standardov. 9. Celice v obliki črke U. Razporeditev opreme je v obliki latinične črke “U”. V celici v obliki črke U so stroji razporejeni v obliki podkve glede na zaporedje operacij. S to razporeditvijo opreme se končna stopnja obdelave zgodi v neposredni bližini začetne stopnje, tako da operaterju ni treba hoditi daleč, da začne naslednji proizvodni cikel.

Tabela. 3 Splošni model proizvodnega sistema, zgrajenega na načelih Lean, je prikazan na sliki

Članek vam bo povedal, kaj je Zaslon za nadzor delovanja in ali je to potrebno na vašem oddelku? Naučili se boste tudi, kako sami ustvariti zaslon in ga narediti resnično uporabnega za vas in vaše zaposlene. In v pomoč smo jih pripravili kar nekaj primeri pravih zaslonov, ki ga lahko prenesete po registraciji na spletnem mestu.

Za začetek dirigirajmo ekspresno testiranje. Prosimo označite trditve s katerimi se strinjate:

• Zaposleni vas redno kontaktirajo za usklajevanje prostih dni in dopustov ter skupaj z njim ugotavljate, ali bodo vsi njegovi partnerji na različnih projektih te dni podpirali njihovo delo;

• običajno dodelite »nujne« naloge istim zaposlenim po načelu, da bodo zagotovo kos, in vas ne vodi objektivna obremenitev osebja;

• V ekipi so ljudje, ki so vedno nezadovoljni s svojim velikim obsegom dela;

• Ko se pojavi nov projekt, morate zbrati ekipo in od vseh izvedeti trenutno stanje, da se odločite, komu dodeliti novo nalogo.

Če ste označili vsaj en element, to pomeni Brez vizualnega upravljanja dela oddelka ne gre !

Vision table služijo kot skupno orodje za izmenjavo informacij in pomagajo zagotoviti skladnost. , ki opravlja delo po urniku in brez napak. govorili smo le o vizualizaciji procesa kot učinkovitem načinu za reševanje napak.

Danes se bomo dotaknili teme organizacije načrtovanje dela oddelka. V ta namen priporočamo uporabo zaslona za nadzor delovanja.

OPERATIVNO VODENJE - vodenje tekočih dogodkov, vključno z operativnim načrtovanjem, operativnim računovodstvom, operativnim nadzorom.

Slovar “Borisov A.B. Veliki ekonomski slovar. - M.: Svet knjige, 2003. - 895 str.

Zaslon za nadzor delovanja – preprosto in hkrati zmogljivo orodje za organizacijo in načrtovanje dela v oddelku v nazorni in lahko razumljivi obliki.

Zaslon vam bo kot upravitelju pomagal rešiti naslednje težave:

1 – vizualizirajte nalaganje vsakega zaposleni;

2 — pravilno razdelite novonastale naloge med osebjem;

3 – informirati vse delavce oddelka o načrtih dela in obremenitvah ostalih;

4 – takoj poberite "zataknjena" vprašanja v primeru nenačrtovane odsotnosti (na primer bolniška odsotnost);

5 – organizirati načrtovanje prihodnosti y, in ne samo gasiti "gorečih" zadev;

6 - zagotoviti nadzor za izvajanje dodeljenih nalog;

7 - ustvarjanje ugodno vzdušje v ekipi.

Ne pozabite pustiti svojih komentarjev in predlogov na dnu strani.