කෙට්ටු නිෂ්පාදනයේ තොරතුරු දෘශ්‍යමය වශයෙන් පෙන්වීම සඳහා මෙවලම්. කෙට්ටු පද්ධතිය (කෙට්ටු නිෂ්පාදනය)

නවීන නිෂ්පාදනය කොන්දේසි වල නිරන්තර වෙනස්කම් සහ එහි ගුණාත්මකභාවය සඳහා වන අවශ්යතා වැඩි කිරීම මගින් සංලක්ෂිත වේ. භාණ්ඩ හෝ සේවාවල ගුණාත්මකභාවය ඉහළ නැංවීමේ වැදගත්ම කාර්යභාරය අයත් වන්නේ සියලු නවීන ක්‍රම සහ තත්ත්ව ක්ෂේත්‍රයේ නවතම තාක්ෂණයන් සැලකිල්ලට ගනිමින් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කරන ව්‍යවසායන් ය. ඒවා අතරින් අපට ලොජිස්ටික් සංකල්පය ඉස්මතු කළ හැකිය කෙට්ටු නිෂ්පාදනය .

කෙට්ටු නිෂ්පාදන - උපරිම වෙළඳපල දිශානතිය සමඟ ව්‍යාපාර ක්‍රියාවලීන් ප්‍රශස්ත කිරීම සහ එක් එක් සේවකයාගේ අභිප්‍රේරණය සැලකිල්ලට ගනිමින් කළමනාකරණ සංකල්පයක්. කෙට්ටු නිෂ්පාදනය නව කළමනාකරණ දර්ශනයක පදනම වේ.

එවැනි නිෂ්පාදනයේ අරමුණු:

ශ්රම පිරිවැය අවම කිරීම,

සේවාවක් නිර්මාණය කිරීමට ගතවන කාලය අවම කිරීම,

පාරිභෝගිකයාට ගුණාත්මක සේවා සැපයීම සහතික කිරීම,

අවම පිරිවැයකින් උපරිම ගුණාත්මකභාවය.

කෙට්ටු නිෂ්පාදනයේ ප්රධාන ඉලක්කය වන්නේ වැඩ ක්රියාවලියේ උපරිම විවෘතභාවයයි.

කෙට්ටු නිෂ්පාදනය ප්‍රායෝගිකව ක්‍රියාත්මක කිරීම සඳහා, විවිධ මෙවලම් භාවිතා කරනු ලැබේ:

TPM (සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන නඩත්තු) පද්ධතිය - සම්පූර්ණ උපකරණ රැකවරණය

නිෂ්පාදන අගය ප්‍රවාහ සිතියම

5S පද්ධතිය (වර්ග කිරීම, පිළිවෙල තබා ගැනීම, පිරිසිදුව තබා ගැනීම, ප්‍රමිතිකරණය සහ වැඩිදියුණු කිරීම)

Kaizen - අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම

දෘශ්යකරණය

"Poka-yoka" - වැළැක්වීමේ ක්රමයකි

JIT (නියම වේලාවට - "නියම වේලාවට")

ආදිය.

ලිපියේ පළමු කොටසේදී අපි ඒවායින් සමහරක් දෙස බලමු:

නිෂ්පාදන/සේවා අගය ප්‍රවාහ සිතියම

නිෂ්පාදන/සේවා අගය ප්‍රවාහ සිතියමක් යනු සැබෑ තත්වයේ සිතියමකි. එය සියලුම ක්‍රියාවලීන් ආවරණය කරයි - නිෂ්පාදනයක් නිර්මාණය කිරීමේ හෝ සේවාවක් සැපයීමේ ආරම්භයේ සිට අවසානය දක්වා. සිතියම ඔබට පාඩු පමණක් නොව, ඒවායේ මූලාශ්ර ද හඳුනා ගැනීමට ඉඩ සලසයි, එබැවින් උත්සාහයන් යොමු කළ යුතු ප්රදේශ හඳුනා ගන්න.

1) සිතියම්ගත කිරීමේ අදියර :

2) නිෂ්පාදනයක් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ඉල්ලීමක් ලැබීමේ සිට පාරිභෝගිකයා වෙත බෙදා හැරීම දක්වා සියලුම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් අර්ථ දැක්වීම (සේවාවක් සඳහා ඉල්ලීමක් ලැබීමේ සිට එය සපයන මොහොත දක්වා)

3) එක් එක් මෙහෙයුම් සඳහා කාලය ගණනය කිරීම, ප්රවාහනය සහ චලනය සඳහා කාලය

4) එක් පත්‍රයක වත්මන් රාජ්‍ය සිතියමේ සියලුම අංගවල රූපය

5) කිසියම් මෙහෙයුමක් ක්රියාත්මක කිරීම සඳහා සහභාගී වන සේවකයින් විසින් මෙහෙයුම පිළිබඳ ඔවුන්ගේ දැක්ම ගොඩනැගීම

6) ව්යවසාය සේවකයින් විසින් නියෝජනය කරන සියලුම මෙහෙයුම් ඒකාබද්ධ කිරීම, ඔවුන්ගේ විස්තර මට්ටම සාකච්ඡා කිරීම සහ අනාගත රාජ්යයේ සිතියමක් ලබා ගැනීම

7) වත්මන් සහ අනාගත රාජ්ය සිතියම් සංසන්දනය කිරීම

8) නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්හි ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සැලැස්මක් සකස් කිරීම

අගය ප්‍රවාහ සිතියමක් පහත ප්‍රතිලාභ සපයයි:

සිතියමක් යනු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් සාකච්ඡා කළ හැකි පොදු භාෂාවකි;

තොරතුරු සහ ද්රව්ය ප්රවාහ අතර සම්බන්ධතා හඳුනා ගැනීම;

වෙනම නිෂ්පාදන ක්රියාවලියක් පමණක් නොව, සමස්ත ප්රවාහය ද දැකීමේ හැකියාව;

බොහෝ විට භාණ්ඩයක හෝ සේවාවක පිරිවැයෙන් බහුතරයක් වන සැඟවුණු නිෂ්පාදන පාඩු හඳුනා ගැනීම සහ මෙම පාඩු වල මූලාශ්‍ර;

එකතු කළ අගය එකතු කළ සහ අගය එකතු නොකළ ක්‍රියාකාරකම් හඳුනා ගැනීම;

ක්‍රියාවලි පැහැදිලිව සහ පහසුවෙන් සාකච්ඡා කෙරෙන බව සහතික කිරීම.

5S පද්ධතිය

5S මෙවලම- සේවා ස්ථානයේ තාර්කික භාවිතය. සරල සංරචක 5 ක් ඇතුළත් වේ:

1) "වර්ග කිරීම“- අවශ්‍ය සහ අනවශ්‍ය ලෙස දේවල් පැහැදිලිව බෙදීම සහ දෙවැන්න ඉවත් කිරීම.

සියලුම ද්රව්ය අවශ්ය ඒවාට බෙදිය යුතුය; භාවිතයට නොගත් සහ අනවශ්ය / භාවිතා කළ නොහැකි.

2) « පිළිවෙලක් පවත්වාගෙන යාම"(පිරිසිදුකම) - අවශ්‍ය දේවල් ගබඩා කිරීම සංවිධානය කිරීම, එමඟින් ඔබට ඉක්මනින් සහ පහසුවෙන් සොයා ගැනීමට සහ භාවිතා කිරීමට ඉඩ සලසයි.

ඔබට තෝරා ගත හැකිය 4 නීතිදේවල් සකස් කිරීම:

පෙනෙන ස්ථානයක;

ගැනීමට පහසු;

භාවිතා කිරීමට පහසු;

නැවත එම ස්ථානයේ තැබීමට පහසුය.

3) "පිරිසිදුව තබා ගන්න"(පිරිසිදු කිරීම) - සේවා ස්ථානය පිරිසිදුව හා පිළිවෙලට තබා ගැනීම. ක්රියා පටිපාටිය:

රේඛාව කලාපවලට බෙදන්න.

නිශ්චිත කලාපයකට අනුයුක්ත කරන පුද්ගලයින් තීරණය කරන්න.

පිරිසිදු කිරීමේ කාලය සහ පිළිවෙල තීරණය කරන්න:

4) "ප්රමිතිකරණය"(පිළිවෙලක් පවත්වා ගැනීම) යනු පළමු නීති තුන සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා අවශ්ය කොන්දේසියකි.

ඇතුළත් වන්නේ: පළමු පියවර 3 සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසු පිළිවෙල පවත්වා ගැනීම සහ සේවකයින්ගේ අනුපිළිවෙල සහ වේතන අධීක්ෂණ නව ක්‍රම සංවර්ධනය කිරීම.

5) "වැඩිදියුණු කිරීම"(පුරුදු ගොඩනැගීම) - ස්ථාපිත නීති, ක්‍රියා පටිපාටි සහ තාක්ෂණික මෙහෙයුම් දැඩි ලෙස අනුගමනය කිරීමේ පුරුද්ද පෝෂණය කිරීම.

සියලුම සේවකයින්ගේ සහභාගීත්වය. කණ්ඩායම් වැඩ;

උපකරණ සහ සේවා ස්ථානය නඩත්තු කිරීම සඳහා පහසුකම් සැලසීම අධීක්ෂණය කිරීම;

සිදු වූ දේ සහ අවසාන ප්‍රතිඵලය කුමක්ද යන්න සංසන්දනය කිරීමට පෙර සහ පසු ඡායාරූප භාවිතා කිරීම.

ලේඛනවල දෝෂ ගණන අඩු කිරීම;

සුවපහසු මනෝවිද්යාත්මක වාතාවරණයක් නිර්මාණය කිරීම, වැඩ කිරීමට ඇති ආශාව උත්තේජනය කිරීම;

ශ්රම ඵලදායිතාව වැඩි කිරීම;

ව්යවසායයේ ලාභය වැඩි කිරීම සහ, ඒ අනුව, කම්කරුවන්ගේ ආදායම් මට්ටම වැඩි කිරීම;

මෙවලමට නව කළමනාකරණ තාක්ෂණයන් සහ න්‍යායන් භාවිතා කිරීම අවශ්‍ය නොවේ.

දෘශ්යකරණය

දෘශ්යකරණයවැඩ කළ යුතු ආකාරය සන්නිවේදනය කිරීමේ ඕනෑම මාධ්‍යයකි. මෙය මෙවලම්, කොටස්, බහාලුම් සහ නිෂ්පාදන තත්ත්වය පිළිබඳ වෙනත් දර්ශකවල එවැනි සැකැස්මක් වන අතර, බැලූ බැල්මට පද්ධතියේ තත්වය සෑම කෙනෙකුටම තේරුම් ගත හැකිය - සම්මතය හෝ අපගමනය.

වඩාත් බහුලව භාවිතා වන රූපකරණ ක්රම වනුයේ:

1) දළ සටහන

2) වර්ණ කේතනය

3) මාර්ග සංඥා ක්රමය

4) තීන්ත සලකුණු කිරීම

5) "එය විය" - "එය බවට පත් විය"

6) ග්‍රැෆික් වැඩ උපදෙස්

7) කීර්තිමත් සේවකයින් සඳහා ගෞරව මණ්ඩලය

මෙවලමෙහි ප්රධාන වාසි:

කාර්යය සැලකිය යුතු ලෙස සරල කිරීමට, කාලය, ශක්තිය සහ මුදල් ඉතිරි කිරීමට ඇති හැකියාව;

සාක්ෂාත් කර ගත යුතු සැලසුම්ගත දර්ශක පිළිබඳ තොරතුරු සැපයීම, වැඩ සඳහා අවශ්ය ද්රව්ය ලබා ගැනීම සහ ඇතැම් වැඩවල පිහිටීම;

ඵලදායිතාව වැඩි කිරීම;

ක්‍රියාවලියේ තත්වය තීරණය කිරීමේදී කළමනාකරුට සහාය වීම, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් සහ මෙහෙයුම් වල බාධක හඳුනා ගැනීම සහ ඉක්මනින් නිවැරදි කිරීමේ ක්‍රියාමාර්ග ගැනීමට ඇති හැකියාව;

කම්කරුවන්ගේ සාමූහික ආත්මය සහ සදාචාරාත්මක උත්තේජනය ඉහළ නැංවීම.

කෙට්ටු නිෂ්පාදන මෙවලම් සහ ක්‍රම භාවිතය සැලකිය යුතු ප්‍රාග්ධන ආයෝජනයකින් තොරව ව්‍යවසායයේ කාර්යක්ෂමතාව, ශ්‍රම ඵලදායිතාව, නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය වැඩිදියුණු කිරීම සහ තරඟකාරිත්වයේ සැලකිය යුතු වැඩි වීමක් ලබා ගැනීමට හැකි වේ.

ඉදිරියට පැවැත්වේ...

2011 දී, මොළයට පෙළට වඩා පින්තූර සැකසීමට පහසු බව තහවුරු කරන ලද අතර, පෙළට පමණක් (උදාහරණයක් ලෙස, වාර්තා හරහා) වඩා දෘශ්‍යමය වශයෙන් සන්නිවේදනය කිරීමට මිනිසුන්ට පහසු වේ.

විශේෂතා සංජානනයතනි පුද්ගල, නමුත් සාමාන්‍ය පුද්ගලයා තේරුම් ගනී 83% දැක ඇතසහ 11% - අසා ඇතතොරතුරු. කාබනික ප්‍රතිග්‍රාහක සඳහා 6% ට වඩා වැඩි ප්‍රමාණයක් වෙන් කර නොමැත. ක්රියාවලිය තුළ තරමක් වෙනස් පින්තූරයක් මතු වේ කටපාඩම් කිරීමතොරතුරු: මත ඇසීම සහ දෘශ්යතනි තනිව, පුද්ගලයෙකුට පිළිවෙලින් 20% සහ 30% මතක තබා ගන්නා අතර, මෙම ක්‍රම දෙක ඒකාබද්ධ කළ විට, කටපාඩම් මට්ටම සියයට 50 දක්වා වැඩිවේ.

අපි පින්තූර දෙස බලන විට, අපගේ මොළයට එකවර මූලද්‍රව්‍ය කිහිපයක් සැකසීමට හැකි වන අතර, සාමාන්‍ය පෙළ කියවීමට වඩා 60,000 ගුණයකින් වේගවත් වේගයක් ලබා ගැනීමට අපට ඉඩ සලසයි. එබැවින්, දෘශ්‍යකරණය යනු කෙට්ටු නිෂ්පාදනයේ ප්‍රබල සහ ඔප්පු කරන ලද ක්‍රමවලින් එකකි.

කෙට්ටු නිෂ්පාදනයේ දෘශ්‍යකරණයේ කාර්යභාරය

දෘශ්‍යකරණය පැති දෙකකින් දැකිය හැකිය:

1. දෘශ්‍ය රූප (ඇඳීම්, රූප සටහන්, ප්‍රස්ථාර, බ්ලොක් රූප සටහන්, සිතියම්, වගු, ආදිය) ආකාරයෙන් තොරතුරු ඉදිරිපත් කිරීමේ ක්‍රමයක් ලෙස
2. බැලූ බැල්මට පෙනෙන පරිදි සියලුම මෙවලම්, එකලස් කරන ලද ඒකක, කොටස්, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ තොරතුරු තැබීම වැනි.

ප්රධාන වාසි ඇතුළත් වේ:

දෘශ්ය සැලසුම් කිරීම

lean-visualization හි විශේෂ ස්ථානයක් හිමි වේ දෘශ්‍ය සැලසුම්කරණය (VP).

සමාගම් VP ක්‍රියාත්මක කරන්නේ:

VP භාවිතය පිළිබඳ පැහැදිලි උදාහරණයක් වන්නේ Toyota වේ ඔබෙයා- ජපන් "විශාල කාමරයෙන්". සමාගම තුළ, මෙය කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේ කාලය පවත්වා ගැනීම සඳහා ව්යාපෘති කළමනාකරණ මෙවලමක් බවට පත්ව ඇත.

තීන්දුව

Toyota North America ආයතනයේ සාමාන්‍යාධිකාරීවරයා එහි ක්‍රියාවලි ගැන පොතක් නොලියුවේ මන්දැයි ඇසූ විට, ඔහු මොහොතක් කල්පනා කර විනාඩි කිහිපයකට පසු මෙසේ පිළිතුරු දුන්නේය.

මෙයට හේතුව එවැනි පොතක් එක් පිටුවකින් සමන්විත වන අතර එහි සඳහන් වන්නේ: "එය සරලව තබන්න, සියලු ක්‍රියාවලීන් දෘශ්‍යමාන කරන්න සහ නිවැරදි දේ කිරීමට මිනිසුන් විශ්වාස කරන්න."

දෘශ්‍ය කළමනාකරණය යනු මෙයයි. එහි පරමාර්ථය වන්නේ සම්බන්ධ වූ සෑම කෙනෙකුටම කාර්ය ප්රවාහය පැහැදිලි කිරීමයි. දෘශ්‍යකරණයේ ආධාරයෙන්, ඔබට අවම කාලයක් තුළ උපරිම තොරතුරු ලබා ගත හැකිය.

07.12.2017

කෙට්ටු නිෂ්පාදනයනු Toyota නිෂ්පාදන පද්ධතියේ අදහස් මත පදනම් වූ ව්‍යාපාර කළමනාකරණ සංකල්පයකි. කෙට්ටු නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන මූලධර්ම වනුයේ, හැකි සියලු වියදම් අඩු කිරීම, මෙම ක්‍රියාවලියේ එක් එක් සේවකයාගේ සහභාගීත්වය ඇතිව ව්‍යාපාරයේ නිරන්තර ප්‍රශස්තිකරණය සහ එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ව්‍යවසායයේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි වීමයි.

ප්‍රායෝගිකව පෙන්නුම් කරන්නේ කෙට්ටු නිෂ්පාදන සංකල්පය ක්‍රියාත්මක කිරීමෙන් පළමු වසර තුළ ඵලදායිතාව 400% කින් ඉහළ නැංවිය හැකි බවයි. අවම වශයෙන් එක් මූලධර්මයක් භාවිතා කිරීම පවා ව්යවසායයේ කාර්යක්ෂමතාව 30-50% කින් වැඩි කිරීම සහතික කරයි.

කෙට්ටු නිෂ්පාදන ක්රියාත්මක කිරීම ආරම්භ කළ යුත්තේ කොතැනින්ද?

පළමුවෙන්ම, ව්යවසායයේ වත්මන් තත්ත්වය විශ්ලේෂණය කිරීම සහ තවදුරටත් අඛණ්ඩ අධීක්ෂණය සඳහා මෙවලම් සකස් කිරීම අවශ්ය වේ. උදාහරණයක් ලෙස, සමාගමක පුද්ගලයින් සහ උපකරණ අධීක්ෂණ පද්ධතියක් හඳුන්වා දීම - මෙය සේවකයින්ගේ සියලුම ක්‍රියා සහ වාහන චලනය පාලනය කිරීමට, විවිධ මෙහෙයුම්වල කාල පිරිවැය තක්සේරු කිරීමට සහ දුර්වලතා හඳුනා ගැනීමට හැකි වේ. මෙම විශ්ලේෂණය අපට තීරණය කිරීමට ඉඩ දෙයි:

• රැකියා ස්ථානවල අතාර්කික සංවිධානය, උදාහරණයක් ලෙස, විවිධ උපකරණ හෝ මෙවලම් කැබිනට් අතර නිරන්තරයෙන් ගමන් කිරීමට අවශ්ය වේ.
  ව්යවසායයේ පුද්ගල නිරීක්ෂණ පද්ධතියක් ක්රියාත්මක කිරීමෙන් පසුවRealTrac සොයාගත්තේ විශේෂඥයින් ඔවුන්ගේ වැඩ කරන කාලයෙන් 15% ක් පමණ අවශ්ය මෙවලම් සඳහා පොදු කැබිනට්ටුව වෙත ඇවිද ගොස් ඔවුන්ගේ ස්ථානයට ආපසු යාමයි. විශ්ලේෂණයේ ප්රතිඵල මත පදනම්ව, එක් එක් සේවකයාට මෙවලම් සඳහා තමන්ගේම ස්ථානයක් වෙන් කිරීමට තීරණය විය - මෙය ශ්රම ඵලදායිතාව 15% කින් වැඩි කිරීමට හේතු විය.
• නිෂ්පාදනය සඳහා නිෂ්පාදන හෝ ද්රව්ය අතාර්කික චලනය, උදාහරණයක් ලෙස, වැඩමුළු සහ ප්රදේශ වල අකාර්යක්ෂම පිරිසැලසුම.
  පටවන්නන්ගේ ක්රියාකාරිත්වය සහ පද්ධතිය භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය හරහා කොටස් චලනය නිරීක්ෂණය කිරීමේ ප්රතිඵල මත පදනම්වRealTrac හෙළි කළේ එක් එක් මූලද්රව්යය වෙල්ඩින් ප්රදේශයට දෙවරක් ඇතුල් වන බවයි. වෙල්ඩින් ප්රදේශයේ ක්රියාවලි දෙකක් අතර, සෑම අදියරකදීම සුදුසු ලෝඩරයක් සඳහා රැඳී සිටීම හේතුවෙන් අක්රිය වීමත් සමඟ කොටස මතුපිට පතිකාරක ප්රදේශයට යවන ලදී. ප්රශස්තිකරණය අතරතුර, වෑල්ඩින් ස්ථානය මැෂින් ප්රදේශයට ආසන්නව පිහිටා ඇති අතර, මසකට විනාඩි 400 කට වඩා ඉතිරි වේ.
• පාරිභෝගිකයින් විසින් භාවිතා නොකරන නිෂ්පාදන ගුණාංග, උදාහරණයක් ලෙස, මිල අධික නිෂ්පාදන ඇසුරුම්, අතිරේක කාර්යයන්, අධික ලෙස සංකීර්ණ නිර්මාණය.
  එක් අලෙවිකරණ සමීක්ෂණයක් අතරතුර, බස් නිෂ්පාදන සමාගමක් සොයා ගත්තේ පාරිභෝගිකයින් තීන්තවල ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු නොකරන බවයි. අධ්‍යයනයේ ප්‍රති results ලවලට අනුව, නොපෙනෙන මතුපිට පින්තාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සැලකිය යුතු ලෙස සරල කර ඇති අතර එමඟින් මාසික පිරිවැය රුබල් ලක්ෂ ගණනකින් අඩු කිරීමට හැකි විය.
• උපකරණ හෝ පිරිස්වල අක්‍රීය කාලයඇණවුම් බලාපොරොත්තුවෙන් සිටීම, පෙර මෙහෙයුමක් සම්පූර්ණ කිරීම හෝ උපකරණ අසමත් වීම හේතුවෙන්.
  නිරීක්ෂණ පද්ධතියRealTrac ඔබට උපකරණ හෝ පිරිස් අක්‍රියව සිටින කාලය විශ්ලේෂණය කිරීමටද ඉඩ සලසයි. මේ අනුව, දැනටමත් ඉහත සඳහන් කර ඇති මෝටර් රථ නිෂ්පාදනයේ දී, එවැනි අක්රිය වීම උපකරණවල නිරන්තර බිඳවැටීම් සමඟ සම්බන්ධ විය. වැඩමුළුවේ අළුත්වැඩියා කිරීමේ ස්ථානයක් සංවිධානය කිරීමෙන් හේතුව ඉවත් කරන ලදී - එහි ප්‍රති result ලයක් ලෙස, කාර්ය මණ්ඩලයේ සහ උපකරණවල අක්‍රීය කාලය මසකට මිනිස් පැය 26 කින් අඩු විය.
• අධික නිෂ්පාදනයෙන් පාඩු- නිෂ්පාදන පරිමාව පාරිභෝගික ඉල්ලුම ඉක්මවා යන අවස්ථා.
  නිෂ්පාදනය කරන ලද භාණ්ඩ සඳහා ඇති ඉල්ලුම පිළිබඳ අලෙවිකරණ විශ්ලේෂණයක ප්රතිඵල මත පදනම්ව, ප්රමාණවත් ප්රමාණවලින් ගබඩාවක ගබඩා කර ඇති නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය තාවකාලිකව අත්හිටුවීමට ව්යවසායය තීරණය කළේය. දැනට ඉහළ ඉල්ලුමක් ඇති සෘතුමය භාණ්ඩ නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා නිදහස් නිෂ්පාදන ධාරිතාව භාවිතා කරන ලදී. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, කාර්තුව සඳහා සමාගමේ ලාභ වර්ධනය රුපියල් මිලියන දස දහස් ගණනකින් වැඩි විය.
• ද්රව්ය සහ අමුද්රව්ය අතිරික්ත තොග.
  විශ්ලේෂණයේ ප්‍රති results ල මත පදනම්ව, අමතර ගබඩා ඉඩක් කුලියට ගැනීමේ පිරිවැය තීරණය කළ විට, ගබඩාවක දිගු කාලීන ගබඩා කිරීම ද්‍රව්‍යවල ගුණාංගවලට අහිතකර ලෙස බලපාන බැවින්, සමාගම දිනපතා කොටස් සැපයීම සංවිධානය කිරීමට තීරණය කළේය. නිෂ්පාදන සැලැස්ම මගින් තීරණය කරනු ලබන ප්රමාණවලින්. වැඩබිමට සංරචක ගබඩා කිරීම සහ ප්රවාහනය කිරීම සම්බන්ධ පිරිවැය අඩු කිරීමට මෙය අපට ඉඩ සලසයි.
• රැකියාවේ දෝෂ ඇතිවීමට හේතුවදෝෂ සහිත භාණ්ඩ නිෂ්පාදනය කිරීමට හේතු වේ.
  ව්යවසායයේ දෝෂ සහිත භාණ්ඩවල ඉහළ ප්රතිශතයක් නිෂ්පාදනය භාවිතා කරමින් සමස්ත නිෂ්පාදනයේ ක්රියාකාරිත්වය නිරන්තරයෙන් අධීක්ෂණය කිරීමට කළමනාකාරීත්වයට බල කෙරුනි.RealTrac Internet of Things. පද්ධතිය අඛණ්ඩව උපකරණ වලින් සියලුම දත්ත එකතු කර ඇති නිසා, එහි ක්‍රියාකාරිත්වයේ කිසියම් ගැටළුවක් අනාවරණය වුවහොත්, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය නතර කර අනතුරු ඇඟවීමක් ආරම්භ කරන ලදී. ක්රමානුකූලව, උපකරණවල ක්රියාකාරිත්වය සම්පූර්ණයෙන්ම විධිමත් කර ඇති අතර, දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන සංඛ්යාව 80% ට වඩා අඩු විය.

නිෂ්පාදන ධාරිතාව වැඩි කිරීමකින් තොරව ඵලදායිතාව වැඩි කිරීම සඳහා ඇල්ගොරිතම

පියවර 1. නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයේ දෘශ්‍ය රූප සටහනක් සාදන්න. රූප සටහන මඟින් තොරතුරු සහ ද්‍රව්‍ය ගලා යාමේ එක් එක් අදියර පෙන්විය යුතුය, අදියරවල කාලසීමාව සහ ඒවා අතර සංක්‍රමණය වීමට අවශ්‍ය කාලය දැක්විය යුතුය. දැනටමත් මෙම පියවරේදී, ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කිරීම සඳහා යෝජනා ක්රමයට වෙනස්කම් සිදු කළ හැකිය.

පියවර 2. බාධක හඳුනා ගන්න. පුද්ගලයන් සහ උපකරණ අකාර්යක්ෂම ලෙස භාවිතා කිරීම, උපකරණවල උපප්‍රශස්ත ස්ථානගත කිරීම, නිෂ්පාදනයේ සම්මත දෝෂ සහ නිෂ්පාදන ප්‍රදේශවල භාවිතයට නොගත් ඒකක ඇතුළත් විය හැකිය. රියල්ට්‍රැක් පද්ධතියට බාධක හඳුනා ගැනීමට උපකාරී වේ.

පියවර 3. ව්‍යාපාර ක්‍රියාවලීන් දෘශ්‍යමාන කරන්න. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, ඔබට බිම ඇති වස්තූන්ගේ මායිම් සලකුණු කළ හැකිය, වඩාත්ම භයානක ඒකක ඉස්මතු කරන්න, මෙවලම් සඳහා ගබඩා ස්ථාන සඳහන් කරන්න, සියලු තාක්ෂණික මෙහෙයුම් සඳහා ඇල්ගොරිතම පිළිබඳ විස්තරයක් සහිත ස්ථාවරය ස්ථාපනය කරන්න, දෝෂ සහිත නිෂ්පාදනවල ඡායාරූප සහ වෙනත් හැකි උපදෙස්.

පියවර 4. ක්‍රියාවලි ආදර්ශයට ගන්න, ප්රවාහනය, චලනය සහ බලා සිටීමේදී පාඩු අඩු කිරීම අපි සැලකිල්ලට ගනිමු. මෙම අදියරේදී, ඔබට විවිධ ඇල්ගොරිතම උත්සාහ කළ හැකිය, ප්රායෝගිකව වැඩ කිරීමේ ඵලදායීතාවය සංසන්දනය කිරීම සහ නිෂ්පාදනය ප්රශස්ත කිරීම සඳහා විවිධ ක්රමවල ඵලදායීතාවය ඇගයීම.

ඇල්ගොරිතමයේ සියලුම අදියරයන් ප්රවේශමෙන් හා කල්පනාකාරීව ගමන් කිරීම රසකැවිලි නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ සලසයි:

නිෂ්පාදන රේඛාවේ සේවකයින් සංඛ්‍යාව 15 සිට 11 දක්වා අඩු කරන්න

රසකැවිලි නිෂ්පාදන කට්ටල 6,000 සිට 9,000 දක්වා නිෂ්පාදනය වැඩි කරන්න

අතිරේක රේඛා දියත් නොකර ව්යවසාය ඵලදායිතාව 35-37% කින් වැඩි කිරීම

සමාන ඇල්ගොරිතමයක් භාවිතා කරමින්, විශාල බෙදාහැරීමේ මධ්යස්ථානයක ගබඩා ප්රදේශ වැඩිදියුණු කරන ලදී. lean Manufacturing සංකල්පය ක්‍රියාත්මක කිරීමේ කොටසක් ලෙස, සමාගමේ ගබඩාවේ උඩින් ගමන් අංක සඳහා සංඥා ස්ථාපනය කරන ලද අතර භූමිය පුරා රථවාහන රටා ස්ථානගත කරන ලද අතර ගබඩා ප්‍රදේශ ප්‍රතිනිර්මාණය කරන ලදී. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, රියදුරන් මධ්යයේ අඩු කාලයක් ගත කිරීමට පටන් ගත් අතර, නැවත සංවර්ධනය කිරීම සඳහා ස්තුති වන්නට, ගබඩා ප්රදේශය 30% කට වඩා අඩු කිරීමට හැකි විය.

කෙට්ටු නිෂ්පාදන ක්‍රියාත්මක කිරීමෙන් පසු සැබෑ නවෝත්පාදන. මෙය ප්‍රායෝගිකව ක්‍රියාත්මක වන්නේ කෙසේද?

රුසියාවේ විශාලතම සැපයුම් මධ්‍යස්ථානයක් කෙට්ටු නිෂ්පාදන සංකල්පය ක්‍රියාත්මක කිරීම දක්වා ගොස් ඇත. ගනු ලැබූ ක්‍රියාමාර්ගවල ප්‍රධාන ඉලක්කය වූයේ ඇණවුම් සම්පූර්ණ කිරීම වේගවත් කිරීම සහ වැරදි ශ්‍රේණිගත කිරීම් සහ අඩු ආයෝජන අවදානම අවම කිරීමයි.

සමාගමේ කළමනාකාරිත්වය පෙර කොටසේ විස්තර කර ඇති ඇල්ගොරිතම සම්පූර්ණයෙන්ම ක්රියාත්මක කළ අතර, සමාගමේ සේවකයින්ගේ යෝජනා සහ පාරිභෝගික සමීක්ෂණවල ප්රතිඵල ද ප්රවේශමෙන් විශ්ලේෂණය කළේය.

එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, සැපයුම් මධ්යස්ථානයේ පහත සඳහන් විසඳුම් භාවිතා කරන ලදී:

තාක්ෂණයතෝරාගන්නවිසින්ආලෝකය (ආලෝකය මගින් තෝරා ගැනීම).ඇණවුම් තේරීමේ ක්‍රියාවලියේදී අවශ්‍ය නිෂ්පාදන සමඟින් සෛලයට ඉහළින් ආලෝක සංඥාවක් දැල්වෙයි. ආලෝකය නිවා දැමීම සඳහා, ක්රියාකරු බොත්තමක් එබීම, භාණ්ඩ ඇසුරුම් කර ඇති බව තහවුරු කරයි.

කලාප අනුව භාණ්ඩ බෙදා හැරීම.නිෂ්පාදනයේ ජනප්‍රියතාවය මත පදනම්ව, එය කලාප තුනෙන් එකකට වැටේ: වේගවත් - ඇණවුම් වලින් 80% කින් සම්පූර්ණ කළ යුතු නිෂ්පාදන වලින් 20%, සාමාන්‍ය - සෑම දහවන අනුපිළිවෙලකට ඇතුළත් කළ යුතු නිෂ්පාදන වලින් 30%, අඩු භාවිතා කරන ලද - අඩු ඉල්ලුම සහිත නිෂ්පාදන සමඟ.

"සියල්ල අත ළඟ" මූලධර්මය.වඩාත්ම ජනප්‍රිය නිෂ්පාදන අතේ දුරින් පිහිටා ඇති අතර ඉහළ මැදිරියෙන් නිෂ්පාදන ලබා ගැනීම සඳහා පියවර භාවිතා කරන්න.

දෘශ්යකරණය.ඇණවුම සෑදීමේ ප්‍රදේශයේ බිම් සලකුණු මෙන්ම නවක සේවකයින්ට පවා අවබෝධ වන බොහෝ සහායක සලකුණු ඇත. බොහෝ සංඥා, අවශ්ය නම්, ප්රවාහයන් හෝ පිරිස් නැවත බෙදා හැරීම සඳහා වෙනත් ප්රදේශයකට ගෙන යා හැක.

භාවිතා කරන ලද බහාලුම් සඳහා වාහකය.භාවිතා කරන ලද සියලුම බහාලුම් (රැලි සහිත කාඩ්බෝඩ්) ස්වයංක්‍රීයව පීඩන ප්‍රදේශයට ලබා දෙනු ලැබේ. මෙමඟින් කාර්ය මණ්ඩලය නැමීමේ බහාලුම් සඳහා වැය කරන කාලය අඩු කරන අතර වායු දූෂණය අඩු කරයි, තවද තද කළ කාඩ්බෝඩ් පසුකාලීන සැකසුම් සඳහා හවුල්කරුවන්ට විකුණන බැවින් කුඩා අමතර ආදායමක් ද ගෙන එයි.

බර පාලනය.උත්පාදනය කරන ලද ඇණවුම් කිරා මැන බලනු ලැබේ, ප්රතිඵලය ගණනය කළ අගය සමඟ සංසන්දනය කරනු ලැබේ, එක් එක් අයිතමයේ බරෙහි එකතුව ලෙස අර්ථ දැක්වේ. බර නොගැලපේ නම්, ඇණවුම අතිරේක සත්යාපනය සඳහා යවනු ලැබේ.

විශේෂ බිම් ආවරණය.මධ්‍යස්ථානයේ සේවකයින් මුළු දවසම ඔවුන්ගේ පාදවල ගත කරන නිසා, ගබඩාව විශේෂ විකලාංග ආලේපනයකින් සමන්විත වන අතර එය කකුල් සහ කොඳු ඇට පෙළේ බර අඩු කරන අතර ස්ලිප් විරෝධී මතුපිට හේතුවෙන් තුවාල වීමේ අවදානම ද වළක්වයි.

ශ්රම ඵලදායිතාව පිළිබඳ දත්ත විවෘත කරන්න.එක් එක් පේළියේ ඇණවුම් තේරීමේ වේගය තත්‍ය කාලීනව මොනිටරයේ පෙන්වයි. මෙය තරඟකාරී බලපෑමක් ලබා දෙන අතර සේවකයින් සඳහා KPI පද්ධතිය වඩාත් විනිවිද පෙනෙන අතර කළමනාකරණයට එක් එක් එකලස් කරන්නාගේ කාර්යය ඇගයීමට සහ රේඛාවේ දුර්වල ස්ථාන හඳුනා ගැනීමට ඉඩ සලසයි.

ප්‍රශස්තකරණ ක්‍රියාවලියට සේවකයින් සම්බන්ධ කර ගැනීම.වැඩ වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සේවක අදහස් සාදරයෙන් පිළිගනු ලබනවා පමණක් නොව, ත්යාග පිරිනමනු ලබන අතර, ක්රියාත්මක නොවන අදහසක් සඳහා පවා ලකුණු ලබා ගත හැකිය.

ලොජිස්ටික් මධ්‍යස්ථානයේ ඉහත විසඳුම් ක්‍රියාත්මක කිරීමේ ප්‍රති result ලයක් ලෙස, කාර්ය මණ්ඩල භ්‍රමණය අඩු වී ඇත, ergonomics සහ වැඩ ආරක්ෂාව වැඩි දියුණු වී ඇති අතර වැරදි ඇණවුම් තෝරා ගැනීම සම්බන්ධ පාරිභෝගිකයින්ගෙන් ලැබෙන පැමිණිලි සංඛ්‍යාව අඩු වී ඇත. කෙට්ටු නිෂ්පාදන සංකල්පය ක්‍රියාවට නංවා යන්තම් මාස හයකට පසුව, පිළිවෙලට තෝරා ගැනීමේ ප්‍රදේශ වල ඵලදායිතාව 20% කින් වැඩි විය.

මෙය සහ තවත් බොහෝ උදාහරණ සනාථ කරන්නේ කෙට්ටු නිෂ්පාදනය සැබවින්ම ව්‍යවසායක කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කරන බවයි. ප්රධාන දෙය නම් සේවකයින් සහ නවීන තාක්ෂණයන් ඔබේ පැත්තට ආකර්ෂණය කර ගැනීම, සමාගමේ සෑම, වඩාත්ම නොවැදගත් ව්යාපාර ක්රියාවලිය පවා විශ්ලේෂණය කිරීම, පාරිභෝගිකයින් සහ කොන්ත්රාත්කරුවන් ගැන සැලකිලිමත් වීම සහ වඩා හොඳ සඳහා මහා පරිමාණ වෙනස්කම් සඳහා සූදානම් වීමයි.

කෙට්ටු නිෂ්පාදනය

Lean Manufacturing යන සංකල්පය පදනම් වී ඇත්තේ TPS (Toyota Production System) යන කෙටි යෙදුමෙන් හඳුන්වන Toyota නිෂ්පාදන පද්ධතිය මතයි. තත්ත්ව සහ සැපයුම් ක්ෂේත්‍රයේ මෙවලම් සහ ක්‍රම, නිෂ්පාදන සැලසුම්කරණය, අභිප්‍රේරණය සහ නායකත්වය. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ශ්‍රම හා මූල්‍ය සම්පත් හිඟය මධ්‍යයේ වුවද, Toyota සමාගම තම තරඟකරුවන්ට වඩා අඩු මිලකට උසස් තත්ත්වයේ නිෂ්පාදන ලබා දීමට සමත් විය.1. මූඩ පාඩු. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී එකතු කරන ලද අගය වැඩි කිරීම සඳහා, පහත දැක්වෙන ආකාරයේ පාඩු වෙන්කර හඳුනාගත හැකිය. මූඩා - "අපද්‍රව්‍ය" - සම්පත් නාස්ති කරන නමුත් අගය එකතු නොකරන සෑම දෙයක්ම. කෙට්ටු නිෂ්පාදන මුඩා වර්ග හතක් හඳුනා ගනී:

• · අධි නිෂ්පාදනය (කිසිවෙකුට අවශ්‍ය නොවන අයිතම නිෂ්පාදනය කිරීම; ක්‍රියාවලියේ ඊළඟ පියවරේදී අවශ්‍ය ප්‍රමාණයට වඩා කලින් හෝ වේගවත් නිෂ්පාදනයක් නිෂ්පාදනය කිරීම).
• · ඉන්වෙන්ටරි (නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට නිෂ්පාදනවල අතිරික්ත සැපයුමක්, එය අමුද්‍රව්‍ය, අර්ධ නිමි භාණ්ඩ හෝ නිමි භාණ්ඩ)
• · අධි සැකසුම් (පාරිභෝගිකයාගේ දෘෂ්ටි කෝණයෙන් භාණ්ඩයට/සේවාවට වටිනාකමක් එකතු නොකරන උත්සාහය)
• · අපද්‍රව්‍ය (අවසන් නිෂ්පාදනයට හෝ සේවාවට වටිනාකමක් එකතු නොකරන පුද්ගලයින්, මෙවලම් හෝ උපකරණවල ඕනෑම චලනයක්)
• · දෝෂ සහ ප්‍රතික්ෂේප කිරීම් (පරීක්ෂා කිරීම, වර්ග කිරීම, බැහැර කිරීම, පහත හෙලීම, ප්‍රතිස්ථාපනය හෝ අලුත්වැඩියා කිරීම අවශ්‍ය නිෂ්පාදන).
• · රැඳී සිටීම (පුද්ගලයින්, ද්‍රව්‍ය, උපකරණ හෝ තොරතුරු බලා සිටීම හා සම්බන්ධ වැඩවල බාධා)
• · ප්‍රවාහනය (ව්‍යවසාය තුළ කොටස් හෝ ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහනය)
• 2. අදින්න රේඛා නිෂ්පාදනය. පුල් නිෂ්පාදනය යනු නිෂ්පාදන සංවිධාන යෝජනා ක්‍රමයක් වන අතර එහි එක් එක් නිෂ්පාදන අදියරෙහි නිෂ්පාදන පරිමාවන් පසුව අවධිවල අවශ්‍යතා මත පමණක් තීරණය වේ (අවසානයේ පාරිභෝගිකයාගේ අවශ්‍යතා අනුව). පරමාදර්ශය වන්නේ “තනි කැබලි ප්‍රවාහයකි,” එනම්, පහළ ගංවතුර පාරිභෝගිකයා (හෝ අභ්‍යන්තර පාරිභෝගිකයා) මේ පිළිබඳව ඔහුට දැනුම් නොදෙන තෙක් උඩුගං සැපයුම්කරු (හෝ අභ්‍යන්තර සැපයුම්කරු) කිසිවක් නිෂ්පාදනය නොකරයි. මේ අනුව, සෑම පසුකාලීන මෙහෙයුමක්ම පෙර සිට නිෂ්පාදන "අදින්න". වැඩ සංවිධානය කිරීමේ මෙම ක්‍රමය රේඛා තුලනය සහ ප්‍රවාහ සමමුහුර්තකරණයට ද සමීපව සම්බන්ධ වේ.3. KANBAN යනු ජපන් වචනයක් වන අතර එහි තේරුම "සංඥාව" හෝ "කාඩ්පත" යන්නයි. මෙම පද්ධතිය ජස්ට්-ඉන්-ටයිම් පද්ධතිය මත පදනම් වේ - අවශ්‍ය නිෂ්පාදන අවශ්‍ය ප්‍රමාණයෙන් අවශ්‍ය වේලාවට බෙදා හැරීම - මෙහෙයුම් නිෂ්පාදන කළමනාකරණය සඳහා සේවය කරයි. පද්ධතියේ සාරය නම්, අවසාන එකලස් කිරීමේ මාර්ග ඇතුළුව ව්‍යවසායයේ සියලුම නිෂ්පාදන ප්‍රදේශ, නිශ්චිතව නිර්වචනය කරන ලද නිෂ්පාදන පරිමාවක් රිද්මයානුකූලව නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා සැබවින්ම අවශ්‍ය අමුද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය සමඟ කාලසටහනට අනුව දැඩි ලෙස සපයනු ලැබේ. නිශ්චිත නිෂ්පාදන නිශ්චිත සංඛ්යාවක් ලබා දීම සඳහා ඇණවුමක් සම්ප්රේෂණය කිරීම සඳහා මාධ්යයන් වන්නේ ප්ලාස්ටික් ලියුම් කවරයක විශේෂ කාඩ්පතක ස්වරූපයෙන් සංඥා ලේබලයකි. මෙම අවස්ථාවේදී, තේරීම් කාඩ්පත් සහ නිෂ්පාදන ඇණවුම් කාඩ්පතක් භාවිතා වේ.
• 4. 5C පද්ධතිය යනු ඵලදායි සේවා ස්ථානයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා වූ තාක්ෂණයකි, මෙම තනතුර යටතේ පිළිවෙල, පිරිසිදුකම සහ විනය තහවුරු කිරීමේ ක්‍රමය හැඳින්වේ. 5C පද්ධතියට සේවා ස්ථානය සංවිධානය කිරීම සඳහා අන්තර් සම්බන්ධිත මූලධර්ම පහක් ඇතුළත් වේ. මෙම එක් එක් මූලධර්ම සඳහා ජපන් නාමය ආරම්භ වන්නේ "S" අක්ෂරයෙනි. රුසියානු භාෂාවට පරිවර්තනය කර ඇත - වර්ග කිරීම, තාර්කික සැකැස්ම, පිරිසිදු කිරීම, ප්රමිතිකරණය, වැඩිදියුණු කිරීම. මූලධර්ම:
• 1. වර්ග කිරීම: දෙවැන්න ඉවත් කිරීම සඳහා අවශ්‍ය අයිතම - මෙවලම්, කොටස්, ද්‍රව්‍ය, ලේඛන - අනවශ්‍ය ඒවායින් වෙන් කරන්න.
• 2. තාර්කික විධිවිධාන: ඉතිරිව ඇති දේ තාර්කිකව සකසන්න, එක් එක් අයිතමය එහි ස්ථානයේ තබන්න.
• 3. පිරිසිදු කිරීම: පිරිසිදුකම සහ පිළිවෙල පවත්වා ගැනීම.
• 4. ප්‍රමිතිකරණය: පළමු S තුන නිතිපතා සිදු කිරීමෙන් නිරවද්‍යතාවය පවත්වා ගැනීම.
• 5. වැඩිදියුණු කිරීම: ස්ථාපිත ක්‍රියා පටිපාටි පුරුද්දක් බවට පත් කිරීම සහ ඒවා වැඩිදියුණු කිරීම. ( පටුන වෙත)
• 5. ඉක්මන් වෙනස් කිරීම (SMED -- තනි මිනිත්තු හුවමාරුව) SMED වචනාර්ථයෙන් පරිවර්තනය කරන්නේ "මිනිත්තු 1 කින් වෙනස් වීම" ලෙසිනි. මෙම සංකල්පය ජපන් කතුවරයා වන ෂිජියෝ ෂින්ගෝ විසින් වැඩි දියුණු කරන ලද අතර වෙනස් කිරීම සහ නැවත සකස් කිරීමේ ප්‍රවේශයන් විප්ලවීය වෙනසක් ඇති කළේය. SMED පද්ධතිය ක්‍රියාත්මක කිරීමේ ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, ඕනෑම මෙවලමක් වෙනස් කිරීම සහ නැවත සකස් කිරීම මිනිත්තු කිහිපයකින් හෝ තත්පර කිහිපයකින් සිදු කළ හැකිය, "එක් ස්පර්ශයකින්" ("OTED" සංකල්පය - "One Touch Exchange of Dies"). බොහෝ සංඛ්‍යාන අධ්‍යයනවල ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, වෙනස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී විවිධ මෙහෙයුම් සිදු කිරීමේ කාලය පහත පරිදි බෙදා හරින බව සොයා ගන්නා ලදී: ද්‍රව්‍ය, ඩයිස්, සවිකිරීම් ආදිය සකස් කිරීම - 30% ඩයිස් සහ මෙවලම් සුරක්ෂිත කිරීම සහ ඉවත් කිරීම - 5% මෙවලම් කේන්ද්‍රගත කිරීම සහ ස්ථානගත කිරීම -- 15% අත්හදා බැලීම් සැකසීම සහ ගැලපීම -- 50% ප්‍රතිඵලයක් වශයෙන්, වෙනස්වීම් කාලය දස ගුණයකින් සහ සිය ගණනකින් අඩු කිරීමට පහත සඳහන් මූලධර්ම සකස් කරන ලදී: අභ්‍යන්තර හා බාහිර ගැලපුම් මෙහෙයුම් වෙන් කිරීම, අභ්‍යන්තර පරිවර්තනය. බාහිර ඒවාට ක්‍රියා කිරීම, ක්‍රියාකාරී කලම්ප හෝ සම්පූර්ණ ඉවත් කිරීමේ ගාංචු භාවිතය, අමතර උපාංග භාවිතය..
• 6. TPM (සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන නඩත්තු) පද්ධතිය - උපකරණවල සම්පූර්ණ නඩත්තුව, ප්‍රධාන වශයෙන් උපකරණවල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සේවය කරයි, විස්තීර්ණ වැළැක්වීමේ නඩත්තු පද්ධතියකට ස්තූතිවන්ත වන උපරිම කාර්යක්ෂම භාවිතය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි. මෙම පද්ධතියේ අවධාරණය වන්නේ වඩාත් බරපතල ගැටළු වලට තුඩු දිය හැකි උපකරණ දෝෂ වැළැක්වීම සහ කලින් හඳුනා ගැනීමයි. TRM එකට ක්‍රියාකරුවන් සහ අලුත්වැඩියා කරන්නන් සම්බන්ධ වන අතර, ඔවුන් එක්ව උපකරණවල විශ්වසනීයත්වය වැඩි කරයි. TPM හි පදනම වන්නේ වැළැක්වීමේ නඩත්තු කිරීම, ලිහිසි කිරීම, පිරිසිදු කිරීම සහ සාමාන්ය පරීක්ෂාව සඳහා කාලසටහනක් ස්ථාපිත කිරීමයි. සමස්ත උපකරණ කාර්යක්ෂමතාව (OEE) වැනි එවැනි දර්ශකයක වැඩි වීමක් මෙය සහතික කරයි.
• 7. JIT පද්ධතිය (කාලයටම - හරියටම නියමිත වේලාවට). එය නිෂ්පාදනයේදී ද්‍රව්‍ය කළමනාකරණ පද්ධතියක් වන අතර එහි පෙර මෙහෙයුමකින් (හෝ බාහිර සැපයුම්කරුවෙකුගෙන්) සංරචක අවශ්‍ය වූ විට හරියටම බෙදා හරිනු ලැබේ, නමුත් පෙර නොවේ. මෙම ක්‍රමය මඟින් සිදුවෙමින් පවතින වැඩ පරිමාව, ද්‍රව්‍ය සහ ගබඩාවල නිමි භාණ්ඩවල තියුණු අඩුවීමක් ඇති කරයි. නියමිත වේලාවට උසස් තත්ත්වයේ උපාංග නිසි වේලාවට බෙදා හැරීම සහතික කිරීමේ හැකියාව සඳහා තෝරාගත් සැපයුම්කරුවන් පටු පරාසයක් සමඟ වැඩ කිරීම මත පදනම්ව, සැපයුම්කරුවන් තෝරා ගැනීම සහ ඇගයීම සඳහා නිශ්චිත ප්‍රවේශයක් ඇතුළත් වේ. ඒ සමගම, සැපයුම්කරුවන්ගේ සංඛ්යාව දෙගුණයකින් හෝ ඊට වැඩි වාර ගණනකින් අඩු වන අතර, ඉතිරි සැපයුම්කරුවන් සමඟ දිගුකාලීන ආර්ථික සබඳතා ඇති කර ගනී.8. දෘශ්‍යකරණය යනු වැඩ කළ යුතු ආකාරය සන්නිවේදනය කිරීමේ ඕනෑම මාධ්‍යයකි. මෙය නිෂ්පාදන තත්ත්වය පිළිබඳ මෙවලම්, කොටස්, බහාලුම් සහ වෙනත් දර්ශකවල සැකැස්මකි, බැලූ බැල්මට සෑම කෙනෙකුටම පද්ධතියේ තත්වය - සම්මතය හෝ අපගමනය තේරුම් ගත හැකිය. වඩාත් බහුලව භාවිතා වන රූපකරණ ක්රම වනුයේ:
  • සමෝච්ඡය
  • · වර්ණ කේතනය
  • මාර්ග සංඥා ක්රමය
  • · තීන්ත සලකුණු කිරීම
  • "එය - එය බවට පත් විය"
  • · ග්‍රැෆික් වැඩ උපදෙස්

මෙවලම් සහ එකලස් කිරීමේ සවිකිරීම් ගබඩා කළ යුත්තේ කොතැනද යන්න පෙන්වීමට දළ සටහන් කිරීම හොඳ ක්‍රමයකි. නිරූපනය කිරීම යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ එකලස් කිරීමේ සවිකිරීම් සහ මෙවලම් ස්ථිරව ගබඩා කළ යුතු ස්ථාන ගෙනහැර දැක්වීමයි. ඔබට මෙවලම එහි ස්ථානයට ආපසු යාමට අවශ්‍ය වූ විට, මෙම මෙවලම ගබඩා කළ යුතු ස්ථානය දළ සටහන මඟින් පෙන්වනු ඇත.

වර්ණ කේතීකරණය මඟින් නිශ්චිත කොටස්, මෙවලම්, සවිකෘත සහ අච්චු භාවිතා කරන්නේ කුමක් සඳහාද යන්න පෙන්නුම් කරයි. නිදසුනක් වශයෙන්, යම් නිෂ්පාදනයක් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී සමහර කොටස් අවශ්ය නම්, ඒවා එකම වර්ණයෙන් වර්ණාලේප කර එකම වර්ණයෙන් වර්ණාලේප කර ඇති ගබඩා ප්රදේශයක ගබඩා කළ හැකිය.

මාර්ග සංඥා ක්‍රමය ඔබ ඉදිරියෙහි ඇති වස්තූන් දැක්වීමේ මූලධර්මය භාවිතා කරයි (කුමක්ද, කොහේද සහ කුමන ප්‍රමාණයෙන්ද). එවැනි සංඥා ප්රධාන වර්ග තුනක් ඇත: වස්තූන් මත දර්ශක, වස්තූන් තිබිය යුත්තේ කොතැනද යන්න දක්වයි; එහි තිබිය යුතු අයිතම මොනවාදැයි හරියටම සඳහන් කරන ස්ථානවල සලකුණු; ස්ථානයක කොපමණ අයිතම තිබිය යුතුද යන්න ඔබට පවසන ප්‍රමාණ දර්ශක.

තීන්ත සලකුණු කිරීම යනු බිම හෝ අන්තරාලවල යමක් ඇති ස්ථානය ඉස්මතු කිරීමට භාවිතා කරන තාක්ෂණයකි. .වැඩ ප්‍රදේශ හෝ ප්‍රවාහන ඡේද අතර බෙදුම් රේඛා සලකුණු කිරීමට තීන්ත සලකුණු භාවිතා කරයි.

"එය විය" - "එය බවට පත් විය." "පෙර" සහ "පසු" වෙනස්වීම් වලට සේවා ස්ථානය/ප්‍රදේශය/වෙළඳසැලේ රූපය පැහැදිලිවම සිදුවී ඇති වෙනස්කම් පෙන්නුම් කරයි, කම්කරුවන්ගේ අභිප්‍රේරණය වැඩි කරයි සහ නව ප්‍රමිතියට සහාය වේ. ග්‍රැෆික් වැඩ උපදෙස් හැකිතාක් සරල සහ දෘශ්‍ය ආකාරයෙන් එක් එක් සේවා ස්ථානයේ වැඩ මෙහෙයුම් සහ තත්ත්ව අවශ්‍යතා විස්තර කරයි. ග්‍රැෆික් වැඩ උපදෙස් සෘජුවම සේවා ස්ථානයේ පිහිටා ඇති අතර වැඩ කිරීමට ප්‍රශස්ත ආකාරය ප්‍රමිතිකරණය කරයි, සේවකයින්ගේ විශ්වීයකරණය සහ ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීම සහතික කරයි. 9. U-හැඩැති සෛල. උපකරණවල සැකැස්ම ලතින් අකුර "U" හැඩයෙන් යුක්ත වේ. U-හැඩැති සෛලයක, මෙහෙයුම් අනුපිළිවෙල අනුව යන්ත්ර අශ්වාරෝහක හැඩයෙන් සකස් කර ඇත. මෙම උපකරණ සැකැස්ම සමඟින්, අවසාන සැකසුම් අදියර ආරම්භක අදියරට ආසන්නව සිදු වේ, එබැවින් ඊළඟ නිෂ්පාදන චක්‍රය ආරම්භ කිරීමට ක්‍රියාකරුට බොහෝ දුර ඇවිදීමට අවශ්‍ය නොවේ.

මේසය. 3 කෙට්ටු මූලධර්ම මත ගොඩනගා ඇති නිෂ්පාදන පද්ධතියක සාමාන්‍ය ආකෘතිය රූපයේ දැක්වේ

එය කුමක්දැයි ලිපිය ඔබට කියනු ඇත මෙහෙයුම් පාලන තිරය සහ එය ඔබගේ දෙපාර්තමේන්තුවට අවශ්‍යද? ඔබ විසින්ම තිරයක් සාදා ගන්නේ කෙසේදැයි ඉගෙන ගන්නා අතර එය ඔබට සහ ඔබේ සේවකයින්ට සැබවින්ම ප්‍රයෝජනවත් කරන්නේ කෙසේදැයි ඉගෙන ගනු ඇත. ඔබට උදව් කිරීමට, අපි කිහිපයක් සූදානම් කර ඇත සැබෑ තිර සඳහා උදාහරණ, වෙබ් අඩවියේ ලියාපදිංචි වීමෙන් පසු ඔබට බාගත කළ හැකිය.

ආරම්භ කිරීමට, අපි සිදු කරමු අධිවේගී පරීක්ෂණය. කරුණාකර ඔබ එකඟ වන ප්‍රකාශ සලකුණු කරන්න:

• නිවාඩු දින සහ නිවාඩු දින සම්බන්ධීකරණය කිරීම සඳහා සේවකයින් නිතිපතා ඔබ හා සම්බන්ධ වන අතර, ඔහු සමඟ එක්ව විවිධ ව්‍යාපෘතිවල ඔහුගේ සියලුම හවුල්කරුවන් මේ දිනවල ඔවුන්ගේ වැඩකටයුතුවලට සහාය වේද යන්න සොයා ගනී;

• ඔබ සාමාන්‍යයෙන් එකම සේවකයින්ට “හදිසි” කාර්යයන් පවරන්නේ ඔවුන් අනිවාර්යයෙන්ම මුහුණ දෙන මූලධර්මය මත වන අතර කාර්ය මණ්ඩලයේ වෛෂයික කාර්ය භාරය මගින් මඟ පෙන්වනු නොලැබේ;

• ඔවුන්ගේ විශාල වැඩ ප්‍රමාණය ගැන සැමවිටම සෑහීමකට පත් නොවන පුද්ගලයින් කණ්ඩායමේ සිටිති;

• නව ව්‍යාපෘතියක් දිස්වන විට, නව කාර්යය පැවරිය යුත්තේ කාටද යන්න තීරණය කිරීම සඳහා ඔබ කණ්ඩායමක් රැස් කර සෑම කෙනෙකුගෙන්ම වත්මන් තත්වය සොයා ගත යුතුය.

ඔබ අවම වශයෙන් එක් අයිතමයක් පරීක්ෂා කර ඇත්නම්, එයින් අදහස් වේ දෙපාර්තමේන්තුවේ කාර්යයේ දෘශ්ය කළමනාකරණයකින් තොරව ඔබට කළ නොහැකිය !

දෘශ්‍ය පුවරු පොදු තොරතුරු බෙදාගැනීමේ මෙවලමක් ලෙස සේවය කරන අතර අනුකූලතාව සහතික කිරීමට උපකාරී වේ. , කාලසටහනට අනුව සහ දෝෂ නොමැතිව වැඩ කිරීම. අපි කතා කළේ දෝෂ සමඟ කටයුතු කිරීමට ඵලදායී ක්රමයක් ලෙස ක්රියාවලිය දෘශ්යමාන කිරීම ගැන පමණි.

අද අපි සංවිධානයේ මාතෘකාව ස්පර්ශ කරන්නෙමු දෙපාර්තමේන්තුවේ වැඩ සැලසුම් කිරීම. මෙම කාර්යය සඳහා, අපි මෙහෙයුම් පාලන තිරය භාවිතා කිරීම නිර්දේශ කරමු.

මෙහෙයුම් කළමනාකරණය - මෙහෙයුම් සැලසුම්, මෙහෙයුම් ගිණුම්කරණය, මෙහෙයුම් පාලනය ඇතුළු වත්මන් සිදුවීම් කළමනාකරණය.

ශබ්දකෝෂය "Borisov A.B. විශාල ආර්ථික ශබ්දකෝෂය. - එම්.: බුක් වර්ල්ඩ්, 2003. - 895 පි.

මෙහෙයුම් පාලන තිරය - සරල සහ ඒ සමගම බලවත් මෙවලමක්දෘශ්‍ය හා පහසුවෙන් තේරුම් ගත හැකි ආකාරයෙන් දෙපාර්තමේන්තුවේ වැඩ සංවිධානය කිරීම සහ සැලසුම් කිරීම සඳහා.

තිරය ​​ඔබට කළමනාකරුවෙකු ලෙස පහත ගැටළු විසඳීමට උපකාරී වනු ඇත:

1 - දර්ශනය කරන්න එක් එක් පැටවීමසේවකයා;

2 — නිවැරදිව බෙදාහරින්නකාර්ය මණ්ඩලය අතර අලුතින් මතුවන කාර්යයන්;

3 – දැනුම් දෙන්නවැඩ සැලසුම් සහ අනෙකුත් අයගේ වැඩ බර පිළිබඳව දෙපාර්තමේන්තුවේ සියලුම සේවකයින්;

4 - ඉක්මනින් සිරවී ඇති ප්‍රශ්න තෝරාගන්නසැලසුම් නොකළ නොපැමිණීමකදී (උදාහරණයක් ලෙස, අසනීප නිවාඩු);

5 - සංවිධානය කරන්න අනාගතය සඳහා සැලසුම් කිරීම y, සහ "දැවෙන" කාරණා නිවා දැමීම පමණක් නොවේ;

6 - සපයන්න පාලනයපවරා ඇති කාර්යයන් ක්රියාත්මක කිරීම සඳහා;

7 - නිර්මාණය කරන්න හිතකර වාතාවරණයකණ්ඩායමක.

ඔබගේ අදහස් සහ යෝජනා පිටුවේ පහළින් තැබීමට අමතක නොකරන්න.