flarione.ru → Программы

Традиционный способ технологии производства творога. Молочный бизнес: организация мини-завода по производству творога

В этой статье:

Творог прочно занял почетное место в рационе питания каждого человека, его востребованность объясняется наличием массы полезных свойств. В данном бизнес-плане рассматривается организация производства творога средней жирности на примере мини-завода. Четкое соблюдение технологических норм в производственном процессе способствует изготовлению вкусной и качественной продукции.

Таким образом, в случае рационального использования денежных средств, приобретения надежного оборудования и подбора квалифицированного персонала, бизнес имеет все шансы эффективно развиваться и приносить ежемесячную прибыль его владельцу.

Организация творожного бизнеса

После выбора формы осуществления хозяйственной деятельности (ООО или ИП), необходимо получить разрешение на ведение бизнеса у органа исполнительной власти.

При этом код ОКВЭД будет следующий: 15.51.14 - производство творога и сырково-творожных изделий.

Затем соответствующие документы должна выдать санэпидемстанция и пожарная инспекция.

Размещать производственные мощности необходимо в собственном или арендуемом здании, которое должно соответствовать следующим требованиям:

  • наличие водопроводной воды, электричества и канализации;
  • площадь основного цеха должна составлять не менее 30 квадратных метров;
  • обкладка стен кафелем высотой более 2 метров;
  • водонепроницаемые, не скользкие и стойкие к воздействию кислот полы;
  • светлые тона стен бытовых, вспомогательных и складских помещений;
  • вентиляция, наличие средств защиты от грызунов и тараканов;
  • возможность оборудовать собственную лабораторию.

Лицензирование

Необходимо получить лицензию, которая дает право осуществлять производственную деятельность.

Для этого в лицензирующий орган (Госпищепром) следует подать определенный пакет документов состоящий из заявления установленного образца, копий учредительных документов и квитанции об уплате госпошлины. После обследования будущего производственного цеха выдается разрешение в виде акта, срок действия которого составляет не менее 5 лет.

Сертификация

После запуска мини-завода и изготовления первой партии творога, нужно будет в обязательном порядке сертифицировать продукцию.

Документ будет подтверждать надлежащее качество и безопасность продукции. Также необходимо быть готовым к систематическим визитам представителей санэпидемстанции, которые очень часто исследуют образцы бактериологических смывов оборудования и стен. Поэтому следует иметь в наличии справки о состоянии коров, от которых поступает молоко.

Стандарты

Творог должен отвечать установленным стандартам, а именно:

  • ГОСТ Р 52096-2003 – творог;
  • ГОСТ Р 52096-2003 – срок годности творога.

Должный контроль качества поставляемого сырья желательно осуществлять в собственной производственной лаборатории, в которой имеются современные приборы контроля.

Затраты на ее содержание с лихвой окупятся в недалеком будущем, поскольку качественное сырье способствует облегчению технологического процесса и гарантирует высокие потребительские свойства готового продукта. В связи с этим, разработка и утверждение собственных технических условий будет особенно эффективно для выпуска продукции, которая будет пользоваться спросом у потребителей.

Особенности технологии производства творога

Способы производства творога

В зависимости от способа образования сгустка по ходу производственного цикла различают следующие способы производства творога: кислотный и сычужно-кислотный .

Первым способом изготовляется обезжиренный творог и продукт пониженной жирности, в процессе которого кислотная коагуляция белков происходит посредством сквашивания молока бактериями. Отличительной особенностью готового продукта, который изготовлен подобным способом, является нежная консистенция, так как пространственная структура сгустков не очень прочна.

При сычужно-кислотном способе сгусток формируется за счет прямого влияния сычужного фермента, а также молочной кислоты. Таким способом получают творог повышенной и средней степени жирности.

Рассмотрим производство творога традиционным способом

Исходное сырье - доброкачественное свежее и обезжиренное молоко, которое направляют на пастеризацию (температура 79-80°С). Такой температурный режим оказывает непосредственное влияние на свойства сгустка, от которого зависит качество и норма выхода готового продукта. Для сравнения - при низкой температуре пастеризации сгусток получится недостаточно плотным, ведь практически все белки отходят в сыворотку, а выход творога значительно снижается. Таким образом, регулируя режимы пастеризации, обработки сгустка и подбирая варианты сычужных заквасок, можно получать сгустки с необходимыми влагоудерживающими характеристиками.

Отличительной особенностью производства творога раздельным способом является добавление пастеризованных сливок, благодаря чему жирность готового продукта в несколько раз увеличивается.

Технологический процесс производства творога состоит из следующих этапов:

Подготовка сырья

Молоко подвергают очищению на сепараторах-молокоочистителях (Рис. 5) и подогревают до температуры в 37°С. Допускается также фильтрование через марлю (не менее 3 слоев). В процессе изготовления жирного или полужирного творога молоко подлежит пастеризации при температуре 80°С в пластинчатых (трубчатых) пастеризационно-охладительных установках.

Охлаждение молока

Затем молоко необходимо охладить до температуры заквашивания (около 30°С). Для получения кисломолочного творога требуется кислота, которая образуется биохимическим способом, а именно за счет влияния культуры микроорганизмов.

Закваска

Такую закваску готовят на чистых культурах мезофильных, термофильных либо молочнокислых стрептококках. Перед ее непосредственным добавлением необходимо поверхностный слой аккуратно снять чистым и тщательно продезинфицированным ковшом.

После этого добавляют закваску, которая имеет вид однородной консистенции (не больше 5% от общего объема). Если возникает потребность ускоренного заквашивания, то в молоко добавляют комбинированную закваску: 2,5% на основе мезофильных стрептококков, и 2,5% — из термофильных стрептококков. Средняя продолжительность сквашивания молока составляет 10 часов, а при ускоренном сквашивании – не более 6 часов.

Важно заметить, что в результате проведения процессов пастеризации и стерилизации в молоке неизбежно снижается количество кальция (до 50%), что в свою очередь приводит к ухудшению способности к сычужному свертыванию.

Таким образом, с целью возобновления солевого равновесия в подготовленное к сквашиванию молоко добавляют хлорид кальция (35-40%, т.е. 350-400 грамм на 1000 кг. заквашенного молока), т.е. 400 г на 1000 кг заквашенного молока.

Внесение сычужного фермента и получение сгустка

После этого можно вносить сычужный фермент (например, пищевой говяжий или свиной пепсин). В течение 15-25 минут необходимо тщательно перемешивать молоко, после чего оставить его в покое вплоть до образования плотного сгустка, который следует проверить на излом (норма – ровный край с гладкой поверхностью).

Особое внимание следует уделить и сыворотке : она должна быть прозрачной с зеленоватым оттенком.

Сгусток разрезают на кубики, приблизительные размеры которых составляют 20х20х20 см.

Самопрессование

После этого их оставляют на 1 час для того, чтобы отделилась сыворотка (сливают из ванны) и возрос уровень кислотности. Сами кубики помещают в бязевые мешки, причем заполняют их чуть больше половины. Завязывание и укладывание в ванну происходит с целью самопрессования .

Подобный процесс также можно осуществлять в пресс-тележке или же на установке УПТ для прессования и охлаждения творога.

Практически готовый продукт подлежит самопрессованию от 1 и до 4 часов. В конечном итоге творог должен иметь массовую долю влаги, которая предусмотрена нормативной документацией. После этого можно переходить к этапу упаковывания, маркирования и охлаждения готового продукта.

Фасовка творога

Творог транспортируется на ленточном транспортере и подается на фасовочные автоматы.

Упаковка продукции будет осуществляться в брикеты, которые за счет вакуума продлевают срок годности готового к употреблению творога и являются экологически безопасными.

Бизнес-план производства творога

В качестве основной линии для производства творога рассмотрим оборудование отечественного производителя с возможностью выпуска продукции 100 кг. в час. Схематично линия представлена на следующем рисунке:

В производственном цехе она имеет вид:



Выбранная нами технологическая линия состоит из следующих агрегатов:

  • творогоизготовитель-ванна;
  • пресс-тележка;
  • охладитель творога;
  • пастеризационная ванна;
  • трубопровод, насос и другие вспомогательные элементы.

Стоимость производственной линии составляет 1 216 000 рублей, при этом она предусматривает выпуск различных видов продукции, в частности глазированных сырков. Кроме базовой комплектации существует потребность в приобретении:

  • фасовочного аппарата – 865 000 рублей (Рис. 11);
  • холодильной камеры с моноблоком (Polair) – 135 000 рублей (Рис. 12).

Монтаж и осуществление пуско-наладочных работ производитель будет осуществлять бесплатно. Таким образом, затраты на приобретение производственного оборудования будут составлять 2 216 000 рублей. В случае отсутствия данной суммы для оснащения цеха по производству творога, можно позаимствовать кредитные ресурсы финансового учреждения или привлечь инвесторов.

Производительность технологической линии составляет 50 кг. в час. При 8-часовом рабочем дне месячная выработка готовой продукции составит 8 800 кг. в месяц. (8 часов х 50 кг. х 22 рабочих дня).

Для таких запланированных объемов необходимо приобрести исходное сырье на сумму 654 675 рублей:

  • молоко – 50 000 литров х 13 рублей – 650 000 рублей;
  • сычужная закваска для творога – 50 штук по 60 рублей = 3 000 рублей;
  • хлорид кальция – 1 675 рублей.

Благодаря использованию современной производственной линии, реально достичь высокой степени автоматизации технологичного процесса, а значит и существенно уменьшить уровень трудоемкости. Поэтому возможно снизить себестоимость продукции, что в свою очередь благоприятно повлияет на финансовые результаты деятельности мини-завода. Так, для обслуживания оборудования будет достаточно 3 человек:

  • 2 рабочих – по 12 000 рублей;
  • 1 технолога – 16 000 рублей.

Желательно создать дополнительную штатную единицу, должностные обязанности которой будут заключаться в определении качества поставляемого сырья и изготовленного готового продукта: лаборант – 15 000 рублей.

В его непосредственные обязанности также можно включить контроль за соблюдением санитарно-гигиенических условий производственного цикла.

Итого месячный ФОТ будет составлять 55 000 рублей.

Смета месячных капитальных вложений будет состоять из следующих статей расходов:

  • подготовка помещения (косметический ремонт) – 80 000 рублей;
  • ежемесячный размер арендной платы – 30 000 рублей;
  • регистрация СПД – 28 000 рублей;
  • приобретение сырья -654 675 рублей;
  • стоимость упаковки – 35 000 рублей;
  • расходы на грузоперевозки – 15 000 рублей;
  • коммунальные платежи – 10 000 рублей;
  • затраты на оплату труда – 55 000 рублей;
  • реклама – 5 000 рублей.

Итого себестоимость продукции – 912 675 рублей в месяц и 10 952 100 рублей в год.

Годовая выручка: месячная выработка х 12х розничная стоимость 1 кг. творога = 8 800 х 160 руб. х 12 месяцев = 16 896 000 рублей.

Валовая годовая прибыль (величина выручки – себестоимость) = 16 896 000 – 10 952 100 = 5 943 900 рублей.

Прибыль до налогообложения с учетом первоначальных инвестиций в оборудование = 5 943 900 – 2 216 000 = 3 727 900 рублей.

Размер прибыли после налогообложения (15%) – 3 168 715 рублей в год (чистая прибыль).

Определим коэффициент рентабельности производства (чистая прибыль/валовая прибыль) – 53,3 %.

Таким образом, при наличии приведенной суммы капиталовложений организация производства творога будет являться довольно выгодным бизнесом с ежемесячным размером прибыли в размере 254 059 рублей.

Сбыт готовой продукции

Особенно эффективным будет налаживание производства творога в случае наличия собственной сырьевой базы. Вместе с этим, на первых порах можно найти надежных контрагентов – фермеров, которые ежедневно будут поставлять свежее молоко. Коммерческий риск и конкуренция на рынке творога могут привести к возникновению нестандартных ситуаций в деятельности мини-завода, поэтому необходимо принимать краткосрочные управленческие решения, а именно:

  • фасовка творога в красочную упаковку весом в 300, 500 или 800 грамм;
  • установление розничной цены более приемлемой по сравнению с аналогичной продукции (на стадии узнавания товара);
  • сотрудничество с торговыми сетями, поставки в небольшие магазины, создание фирменной торговой точки;
  • реклама (СМИ, бигборды, наружные стенды);
  • периодическое проведение акций.

В случае прибыльной деятельности можно постепенно увеличивать объемы выпуска готовой продукции и расширять ее ассортимент (производить глазированные сырки, зернистый творог с добавлением джема и т.д.).


Модуль 2

Лекция 13


  1. Биотехнология творога.

  2. Физико-химические основы производства творога.

  3. Технологический процесс производства творога в ваннах ВК-2,5 кислотно-сычужным способом (традиционный). Способы коагуляции белков молока и их использование в производстве творога.

  4. Способы обезвоживания творожного сгустка.
Творог – национальный кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием молока чистыми культурами лактококков или смесью чистых культур лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5…2,5):1 при использовании методов кислотной, кислотно-сычужной или термокислотной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки самопрессованием и / или прессованием. Содержание молочнокислых бактерий в готовом продукте в конце срока годности – не менее 10 6 КОЕ в 1 г продукта, массовая доля белка – не менее 14,0%, без добавления немолочных компонентов.

В зависимости от молочного сырья творог подразделяют на группы:


  • из натурального молока;

  • из нормализованного молока;

  • из восстановленного молока;

  • из рекомбинированного молока;

  • из их смесей.
В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на:

  • обезжиренный;

  • нежирный

  • классический;

  • жирный.
Органолептические показатели

. Физико-химические показатели творога

Наименование
показателя

Норма для продукта

Обезжиренного

Нежирного

Классического

Жирного

Массовая доля жира, %
Не более 1,8
Не менее
Не менее
Не менее

2,0
3,0
3,8
4,0
5,0
7,0
9,0
12,0
15,0
18,0
19,0
20,0
23,0

Массовая доля белка, %,
не менее
18,0
16,0
14,0

Массовая доля влаги, %,
не более
80,0
76,0
75,0
73,0
70,0
65,0
60,0

Кислотность, °Т
От 170 до 240
От 170 до 230
От 170 до 220
От 170 до 210
От 170 до 200

Температура при выпуске с предприятия, °С
4+ 2

Высокую пищевую и биологическую ценность творога обусловливает значительное содержание в нем не только жира, но и полноценных по аминокислотному составу белков, что позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество кальция, фосфора, железа, магния и др. минеральных веществ, необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые находятся в твороге в наиболее удобном для усвоения состоянии.

Кроме непосредственного потребления, творог используется для приготовления различных кулинарных изделий и большого ассортимента творожных продуктов.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный.

Кислотный способ. Основан только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, т.к. при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с pH 4,6 до 5,2. В связи с этим образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2-4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, т.к. в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется совсем или температура подогрева снижается.

Сычужно-кислотным способом, при котором уменьшается отход жира в сыворотку, изготовляют жирный и полужирный творог. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

Для изготовления творога применяют следующее сырье:


  • молоко коровье не ниже второго сорта по ГОСТ Р 52054;

  • молоко цельное сухое высшего сорта по ГОСТ 4495:

  • молоко сухое обезжиренное по ГОСТ 10970;

  • сливки сухие по ГОСТ 1349;

  • масло сливочное несоленое по ГОСТ 37;

  • концентрат бактериальный сухой мезофильных молочнокислых стрептококков КМС-сух (Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetylactis), Lactococcus lactis subsp. lactis Streptococcus thermophilus);

  • концентрат бактериальный сухой КМТС-сух (Lactococcus lactis subsp. lactis; Lactococcus lactis subsp. cremoris; Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetylactis) и Streptococcus thermophilus;

  • закваски МСТ, МСТ – «Каунасская», ТС, МТТ (Lactococcus lactis subsp. lactis; Lactococcus lactis subsp. cremoris; Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetylactis) и Streptococcus thermophilus, Leuconostoc mesenteroides subsp. dextranicum в различных соотношениях);

  • фермент сычужный;

  • пепсин пищевой говяжий;

  • пепсин пищевой свиной;

  • препараты ферментные но ОСТ 10 288–2001;

  • кальций хлористый кристаллический фармакопейный;

  • кальций хлористый двуводный;

  • вода питьевая по СанПиН 2.1.4.1074 (для рекомбинированного или восстановленного молока).
Сырье, применяемое для изготовления продукта, по показателям безопасности должно соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2.1078, СанПиН 2.1.4.1074.

Допускается использование импортного сырья по показателям качества и безопасности не уступающего требованиям, указанным в стандартах РФ, и разрешенного к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы России и не изменяющего природу продукта.
^

Производство творога в ваннах ВК-2,5


Производство творога в ваннах ВК-2,5 осуществляют кислотно-сычужным и кислотным способами.

Технологический процесс производства творога в ваннах ВК-2,5 кислотно-сычужным способом (традиционный)

Технологический процесс производства творога с массовой долей жира (м.д.ж.) 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0% и обезжиренного осуществляется в следующей последовательности:

  • приемка и подготовка сырья



  • пастеризация и охлаждение смеси;

  • заквашивание и сквашивание смеси;

  • разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;


  • охлаждение творога, упаковка, маркировка;

  • доохлаждение упакованного творога;

  • замораживание творога.
Технологическая схема производства творога в ваннах ВК-2,5

1 – резервуар для нормализованного молока; 2 – насос центробежный; 3 – уравнительный бачок; 4 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 – насос для закваски; 6 – ванна для сквашивания молока; 7 - ванна самопрессования; 8 – охладитель творога; 9 – подъемник для тележки; 10 - автомат для фасовки и упаковки продукта




производства творога в ваннах ВК-2,5
^

Приемка и подготовка сырья


Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, устанавливаемому лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков.

Принятое молоко очищают от механических примесей на центробежных очистителях или фильтруют. Затем молоко подают на переработку или охлаждают до температуры (4+ 2) °С и направляют в резервуары промежуточного хранения. Хранение охлажденного до 4°С молока до переработки не должно превышать 12 ч, до температуры 6 °С – 6ч.
^

Подогрев и сепарирование молока


Молоко подогревают до температуры (37+ 3) °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель. Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов.
^

Нормализация молока и составление смеси
При выработке творога с массовой долей жира от 1,8 до 23,0% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации. Коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства, для чего ежеквартально проводят контрольные выработки творога.

Методика определения уточненных коэффициентов пересчета белка на жирность смеси состоит в следующем. Проводят три-четыре контрольные выработки творога, в которых жирность смеси определяют по фактическому содержанию белка и по коэффициентам пересчета. Далее по данным анализов контрольных выработок рассчитывают поправочный коэффициент жирности смеси:

К ж =Ж ст (100 – В ф) / Ж ф (100 – В ст),

где К ж – поправочный коэффициент жирности смеси;

Ж ст – стандартная массовая доля жира (для творога с м.д.ж. 18,0% Ж ст =I8,5%; для творога с м.д.ж. 9,0% Ж ст =9,5%);

В ф – фактическая массовая доля влаги творога, полученного в контрольных выработках;

^ Ж ф – фактическая массовая доля жира творога, полученного в контрольных выработках;

В ст – стандартная массовая доля влаги (для творога с м.д.ж. 18,0% В ст =65%; для творога с м.д.ж. 9,0% В ст =73%).

Рассчитав ^ К ж, определяют уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси:

К п =К ж Ж см / Б ,

где К п – уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси;

Ж см – массовая доля жира смеси, используемой в контрольной выработке, %;

^ Б – массовая доля белка в молоке, %.

Средний коэффициент пересчета белка на жирность смеси определяют для каждой контрольной выработки по формуле:

К пср =(К п1 + К п11 + К п111)/3.

Для выработки творога, соответствующего требованиям стандарта, жирность смеси определяют по среднему значению коэффициента пересчета и массовой доли белка в молоке, поступающем на переработку:

Ж см =Б м К пср

При отклонении жирности продукта в ту или другую сторону коэффициент пересчета уточняют по данным трех-четырех последних выработок.
^

Пастеризация и охлаждение смеси


Нормализованную смесь пастеризуют при температуре (78+ 2) °С с выдержкой от 15 до 20 с.

После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры (6+ 2) °С и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 ч. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания.
^

Заквашивание и сквашивание смеси


Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при температуре (30+ 2) °С в холодное время года и (28+ 2) °С в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5... 2,5): 1. В этом случае смесь заквашивают при температуре (32+ 2) °С. При производстве творога используют также бакконцентрат.

Закваску и бакконцентрат готовят согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси. С целью ускорения процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси.

При ускоренном способе сквашивания на каждые 1000 кг смеси вносят от 30 до 50 кг симбиотической закваски.

В случаях применения бактериального концентрата прямого внесения, его используют согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов.

После внесения в смесь закваски или бакконцентрата добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40%, которую уточняют по плотности при 20 °С

После внесения раствора хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, или пепсин пищевой, или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1%. Доза фермента активностью 100000 МЕ составляет 1 г на 1000 кг заквашиваемой смеси.

Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры (36+ 3) °С, пепсин растворяют в свежей, профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры.

Объём воды или сыворотки определяют по формуле:

V = К ф 100,

где V- объём воды или сыворотки, см 3 ;К ф – масса фермента, г;

^ 100 – объем воды или сыворотки для растворения 1 г фермента, см 3 .

В зависимости от активности фермента, определенной лабораторией предприятия, делают расчёт массы фермента. Необходимую массу фермента определяют по формуле:

где: К ф – масса фермента, г; А ф – активность применяемого фермента, МЕ; D ф - масса фермента нормальной активности на 1000 кг молока, г;

^ К м – масса заквашиваемой смеси, кг;1000- масса смеси, кг.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:


  • (58±5) 0 Т для творога с м. д. ж. 23,0%;

  • (61±5) 0 Т для творога с м. д. ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 10; 9,0%;

  • (65±5) 0 Т для творога с м.д.ж. 7,0; 5,0; 4,0%;

  • (68±5) 0 Т для творога с м.д.ж. 3,8; 3,0; 2,0%;

  • (71±5) 0 Т для творога обезжиренного.
Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской или бакконцентратом при указанных выше температурах составляет от 6 до 10 ч с момента внесения закваски, при ускоренном способе – от 4 до 6 ч.
^

Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка
Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки. В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры сыворотки (40 ±2) °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0%; до (38±2) °С с выдержкой при этой температуре от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0%, и до температуры (36±2)°С с выдержкой при этой температуре от 15 до 20 для обезжиренного творога.

С целью равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние слои (непрогретые) опускаются вниз.

Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80 см, заполняя их не менее чем на три четверти.
^

Самопрессование и прессование сгустка


Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол).

В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса.

Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги (м.д. влаги), но не более 4 ч. Допускается отпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.

При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного сепаратора.
^

Охлаждение творога, упаковка, маркировка


Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога, на охладителях, а также в мешках или пресс-тележках в холодильной камере до температуры (12±3) °С и направляют на упаковку и маркировку. Творог упаковывают в потребительскую тару, разрешенную к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы РФ для контакта с молочными продуктами.
^

Доохлаждение упакованного продукта
Упакованный творог доохлаждают в холодильной камере до температуры (4±2) °С. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Модуль 2

Лекция 14


  1. Традиционный и раздельный способы производства.

  2. Технологические схемы производства творога.

  3. Особенности нормализации молока в производстве творога раздельным способом.
^

Технологический процесс производства творога в ваннах ВК –2,5 кислотным способом (традиционный)
Технологический процесс производства творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0% и обезжиренного состоит из следующих операций:

  • приемка и подготовка сырья;

  • подогрев и сепарирование молока;

  • нормализация молока и составление смеси;

  • пастеризация, охлаждение и заквашивание смеси;

  • сквашивание смеси;

  • разрезание, нагревание и охлаждение сгустка;

  • отделение сыворотки и розлив сгустка;

  • самопрессование и прессование сгустка;

  • охлаждение продукта, упаковка, маркировка;

  • доохлаждение упакованного продукта;

  • замораживание творога.
Приемку и подготовку сырья, подогрев и сепарирование молока, нормализацию молока и составление смеси, пастеризацию и охлаждение смеси, заквашивание смеси производят также как при кислотном способе производства творога.
^

Сквашивание смеси
Смесь после внесения закваски тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточно плотного сгустка добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 3 до 40%, которую уточняют по плотности при 20 °С. Закваску и раствор хлористого кальция вносят при тщательном перемешивании смеси.

Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем молоко оставляют в покое до образования сгустка кислотностью (75±5) °Т для творога с м.д.ж. 7,0; 9,0%; (80±5) °Т – для творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0%; (85±5) о Т – для обезжиренного творога.

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 8 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе – от 5 до 7 ч.
^

Разрезание, нагревание и охлаждение сгустка


Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток в течение 30 – 60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка до температуры сыворотки при производстве творога с массовой долей жира 7,0%; 9,0% – (44±2) °С, при производстве творога с массовой долей жира 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0% – (42±2) °С, при производстве обезжиренного творога – (40±2) °С.

Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои постепенно поднимаются вверх, а верхние (непрогретые) слои опускаются вниз.

Сгусток, нагретый до указанных выше температур, выдерживают от 20 до 40 мин, затем охлаждают не менее, чем на 10°С путём подачи в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды.

Отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение творога, упаковку, маркировку и доохлаждение упакованного продукта проводят также как и при получении творога кислотно-сычужным способом.

После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Раздельный способ производства творога

Рисунок 4.3 Технологическая схема производства творога раздельным способом

Рис.4.4. Графическая схема технологического процесса
производства творога раздельным способом с применением ванн ВК-2,5.

1 – резервуар для молока; 2 – насос центробежный; 3 - уравнительный бачок; 4 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 – сепаратор-сливкоотделитель; 6 – резервуар для сливок; 7 – насос для сливок; 8 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 9 – резервуар для сливок; 10 – насос для закваски; 11 – ванна для сквашивания молока; 12 – ванна самопрессования; 13 – охладитель творога; 14 – вальцовка для творога; 15 – подъемник для творога; 16 – месильная машина; 17 – подъемник для творога; 18 – автомат для фасовки и упаковки творога

Выработка творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0% раздельным способом производится путем смешивания обезжиренного творога, полученного кислотно-сычужным способом и свежих пастеризованных высокожирных или пластических сливок.

Технологический процесс производства творога раздельным способом состоит из следующих операций:


  • производство обезжиренного творога кислотно-сычужным способом;

  • получение высокожирных сливок;

  • смешивание обезжиренного творога со сливками;

  • охлаждение, упаковка и маркировка;

  • доохлаждение упакованного продукта.
Технологический процесс производства творога обезжиренного кислотно-сычужным способом состоит из следующих операций:

  • приемка и подготовка сырья;

  • подогрев и сепарирование молока;

  • пастеризация и охлаждение обезжиренного молока;

  • заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

  • разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;

  • самопрессование ипрессование сгустка;

  • охлаждение обезжиренного творога;

В производстве творога используется первичный материал, а именно коровье молоко не ниже 2 сорта и с кислотностью не выше 22%. Также используется продукт переработки, а именно молоко обезжиренное, которое, получается, посредством сепарирования молока. Еще используют специальный продукт: закваску для творога на культурных, чистых кисломолочных стрептококках, хлористый кальций или хлористый кальций 2-водный. Как вспомогательный продукт применяется питьевая вода. Линия производства творога генерирует технологический процесс кисломолочным методом.

Производство творога

В зависимости от метода, с помощью которого образовывается сгусток по ходу промышленного цикла, различаются следующие методы изготовления творога:


Творог — не жирный продукт
  • сычужно-кислотный;
  • кислотный.

Первый способ производит продукт пониженной жирности и обезжиренный творог. В ходе данного способа происходит кислотная коагуляция белков путем сквашивания бактериями молока. Основной особенностью завершенного продукта, изготовленного данным способом, является очень нежная консистенция из-за не очень прочной пространственной структуры сгустков.

Сычужно-кислотный способ формирует сгусток посредством прямого влияния сычужного фермента и молочной кислоты. Таким методом получается творог средней и повышенной степени жирности.

Производство творога традиционным способом


Исходным сырьем становится доброкачественное, обезжиренное и свежее молоко, которое направляется на пастеризацию (температура 80-81 °С) в линиях производства творога. Данный температурный режим причиняет прямое воздействие на характеристику сгустков, от которых зависит норма и качество выхода завершенной продукции. Если температура будет низкой, пастеризация сгустка получится недостаточно плотная, потому что почти все белки отойдут в сыворотку а, значит, выход самого творога значительно снизится. Таким образом, при регулировании режима пастеризации, обработки сгустков и подбирании вариантов сычужной закваски на выходе получится сгусток с необходимыми влагоудерживающими свойствами.

Главной особенностью изготовления творога раздельным методом является добавка пастеризованных сливок. Благодаря этому жирность готовой продукции увеличивается в несколько раз.

Технологическая линия производства творога изготавливает продукт в несколько этапов:

Подготовка сырья


Подготовка молока к выработке творога

Молоко подвергается ректификации на молокоочистителях-сепараторах и подогревается до температуры в 38 °С.

Также допускается фильтрование с помощью марли, которой должно быть не менее 4 слоев. В ходе производства полужирного или жирного творога, молоко проходит пастеризацию при температуре 81°С в трубчатых (пластинчатых) охладительно-пастеризационных станках.

Охлаждение молока

Далее, молоко охлаждается до температуры закваски примерно 32 °С. Чтобы получить кисломолочный творог, необходима кислота, образуемая биохимическим методом, а именно при помощи влияния уровня микроорганизмов.

Закваска

Закваска готовится на чистой культуре мезофильного, термофильного или молочно-кислого стрептококка. Перед его непосредственной добавкой нужно слой поверхности медленно снять чистой, тщательно продезинфицированной ложкой.

Далее, добавляется закваска, имеющая вид однородной консистенции, которая по общему объему не превышает 6%. Если возникла необходимость в ускорении заквашивания, тогда в молоко добавляется комбинированная закваска: 3% на базе мезофильного стрептококка, и 3% на основе термофильного стрептококка. В среднем, продолжительность заквашивания молока составляет 11 часов. При ускоренном заквашивании продолжительность не больше 7 часов.

Нужно отметить, что на основании проведения процесса пастеризации и стерилизации в молоке очень снизится количество кальция, до 55%. Это приводит к регрессу способности сычужного свертывания.

Следовательно, с расчетом на возобновление солевого равновесия в заготовку сквашенного молока добавляется хлорид кальция, а именно 40–45%, то есть 400-450 грамм на 1 тонну заквашенного молока.

Внесение сычужного фермента и получение сгустка


После этого необходимо внести сычужный фермент, к примеру, пищевой, говяжий, свиной, пепсин. В течение 10-20 минут необходимо тщательно помешивать молоко. После этого оставив его в покое до образования плотных сгустков, проверить на излом, норма которого являет собой гладкую поверхность с ровным краем.

Основное внимание необходимо обратить на сыворотку: она должна быть лессирующей с зеленоватым оттенком. Сгустки разрезаются на кубики, с примерными размерами: 25х25х25 см.

Самопрессование


Далее, их оставляют в покое на 60 минут. Это необходимо для слива из ванны (чтобы отделилась сыворотка) и выросла степень кислотности. Готовый кубик помещают в бязевый мешок, при этом заполняя его чуть выше половины. Завязывать и укладывать в ванну необходимо для самопрессования. Данный процесс можно осуществить в пресс-тележке технологической линии производства творога. А также на станке УПТ, предназначенного для охлаждения и прессования творога.

Почти завершенная продукция подлежит самопрессованию от 2 до 5 часов. На выходе в твороге должна быть массовая доля влаги, предусмотренная нормативной документацией. Далее, можно перейти к этапу упаковки, маркировки и охлаждения завершенной продукции.

Фасовка творога


Линия расфасовки творога

Продукт транспортируется по линии производства творога на ленточном транспортере. Далее, творог подается в фасовочный автомат.

Упаковка продукта осуществляется в брикетах, которые при помощи вакуума продлевают срок хранения готового творога, они также являются экологически безопасными.

Оборудование

В качестве основных линий производства творога приобретают оборудование российского производителя с возможностью выхода продукции 105 кг за час.


Технологическая линия производства творога состоит из следующих станков:

  1. Творогоизготовитель (ванна).
  2. Пресс (тележка).
  3. Охладитель творога.
  4. Ванна пастеризационная.
  5. Насос, трубопровод иные дополнительные элементы.

Линия производства творога, цена которой составляет 1 215 000 рублей, предусматривает выход разных видов творога, в частности, глазированного сырка. Кроме основной комплектации, есть необходимость в приобретении дополнительного оборудования, а именно:


  • фасовочный аппарат – 860 000 рублей;
  • холодильная камера с моноблоком – 140 000 рублей.

Установка и начало пуско-наладочной работы производитель осуществляет бесплатно. Таким образом, расход на покупку промышленного оборудования будет составлять 2 215 000 рублей. Если данная сумма отсутствует, чтобы оснастить цех по изготовлению творога, необходимо взять кредит в одном из финансовых учреждений или заинтересовать инвесторов.

Производительность технологической линии производства творога являет собой 55 кг за час. Если рабочий день будет стандартным (8 часов) тогда месячный выпуск готового продукта составит 9 680 кг за месяц. (Часы*кг*рабочие дни = 8*55*22).


При данных запланированных объемах необходимо наличие исходного сырья на сумму 720 275 рублей:

молоко: 55 000 литров*13 рублей – 715 000 рублей;

сычужная закваска для творога: 55 штук по 65 рублей = 3 575 рублей;

хлорид кальция: 1 700 рублей.

С помощью использования современной технологической линии, можно достичь высокого уровня автоматизации промышленного процесса. Это означает существенное уменьшение уровня трудоемкости. Можно снизить первоначальную стоимость продукта это благоприятно влияет на финансовый результат деятельности цеха. Для обслуживания линии необходимо всего 3 человека:

  • двое рабочих – по 14 000 рублей;
  • один технолог – 18 000 рублей.

Необходимо создать вспомогательные штатные единицы, должностные обязанности которых заключаются в определении пробы поставляемого материала и изготовленной завершенной продукции:

  • лаборант – 17 000 рублей.

В обязанности лаборанта должен входить контроль соблюдения санитарно-эпидемических норм производственного периода.

Изготовление творога на базе сквашивания молока кисломолочными бактериями в емкости осуществляет линия производства творога я9 опт. На ней вырабатывается творог 10 и 6% жирности, а также нежирный творог. В состав линии производства творога Я9-ОПТ входит:

  1. Емкость для сквашивания Я1-ОСВ.
  2. Насос­ные установки П8-ОНБ для подачи сгустков.
  3. Аппарат для тепловых обработок сгустков.
  4. Бойлерные установки.
  5. Обезвоживатель сгустков.
  6. Охладитель продукта.
  7. Система контроля и управления.

Емкость для сквашивания Я1-ОСВ в технологической линии производства творога предназначается для приемки молока, заквашивания и получения сгустков. Емкость состоит из таких деталей:

  • корпус;
  • мешалка;
  • привод;
  • моечное устройство.

Насосная уста­новка П8-ОНБ предназначается для подачи сгустка творога. В состав линии входит:

  • емкость для хранения;
  • аппарат тепловой обработки сгустков;
  • одноходовой теплообменник с каналом плоского сече­ния;
  • бойлерная установка (предназначается для нагревания воды до 65-97 °С).

Обезвоживатель творожных сгустков для выделения из них сыворотки представляется коническим, сужающимся к выпускному отверстию барабаном. Он начинает вращаться при помо­щи электродвигателя, который соединяется с редуктором. Когда барабан вращается, скорость обезвоживания координируется подъемными механизмами, которые вращаются с помощью отдельного привода, из­меняемого ракурс наклона барабана.


Линия производства творога рассыпчатой консистенции

Охладитель для готового творога с температурой 9 °С, состоит их двух утеснительных барабанов шнекового типа. Барабан размещен в корпусе из двух соединенных цилиндров и одним сплошным бунке­ром, который смонтирован на станине. Транспортировка материалов по установке линии происходит через трубопроводную систему, через клапаны и насосы.

Система контроля и управления включает в себя щит, с помощью которого осуществляется наблюдение, фиксация и автоматизированная регулировка технологических характеристик линии.


Промышленный процесс изготовления продукции на линии производства творога я9 опт устанавливается из забутовки емкости гомогенизиро­ванным пастеризованным, охлажденным до температуры заквашивания молоком. В этой емкости происходит процесс заквашивания и сквашивания моло­ка и в последующем его перемешивания с заквасками и сгустками. Завершенные сгустки после замешивания перекачиваются винтовыми насосами в агрегат тепловой обработки сгустков. В нем происходит нагрев сгустков, их выдержка и дальнейшее охлаждение. Сгустки нагреваются с помощью горячей воды, которая циркулирует в рубашке секции правого участка теплообмен­ника и поступает в него из бойлерного станка. Сгустки переносят температуру подогрева и направляются на левый участок, в котором охлаждаются холодной водой. Вода подается в ру­башке секции правого участка теплообменника.

Творожные сгустки после теплообменника поступают в обезвоживатель, где проходят через лавсан (фильтровальная ткань), разделяются на сгустки и сыворотку. Сыворотку собира­ют в поддоны обезвоживателя и при помощи самовсасывающих насосов отводятся на резервирование. В последующем творог, который выходит из обезвоживателя, проходит по лотку и поступает в бункеры двухци­линдровых охладителей. В них творог захватывают коническими частями вращающегося барабана. Далее, его подают в пространство между барабаном и цилиндрами. Продукт перемещают по цилиндру с помощью шнека цилиндрической части барабана. Творог выталкивают через проход в съемной крышке барабана. Далее, он по­ступает на фасовку. Система управления в данной линии производства творога позволяет контролировать ход технологических процес­сов с главными характеристиками:


  • молока;
  • сгустка;
  • готового продукта;
  • горячей и ледяной воды;
  • пара;
  • сжатого воздуха.

Промышленный процесс изготовления кисломолочного про­дукта контролируется органолептическими, физико-механическими, биохимическими и микробиологическими показателями. Микробиологический контроль являет собой проведение и анализ молока, которое предназначается для заквашивания. А также полуфабрикатов и завершенного продукта. При изготовлении кисломолочной продукции главную роль занимает микроорганизм пастеризо­ванного молока и закваски. Они вырабатывают органолептические, физико-механические, биохимические характеристики завершенной продукции. Контроль над качеством при изготовлении кисломолочного продукта производится на базе действующего ГОСТа.

Молоко, которое применяется для изготовления заквасок, должно отвечать требованиям первого класса по редуктазной пробе. Ее определяют 10–12 раз в месяц.

Продуктивность пастериза­ции молока для закваски при наличии бактериальной группы кишечной палочки (БГКП) проверяется 2 раза в 20 дней посредством посевов 15 см3 пастеризованного молока в 45–55 см3 в среду (по Кесслеру). Данный индекс проверяется тогда, когда в закваске обнаружится посто­ронняя молочно-кислая палочка после посева или микрокопирования.

Главным признаком качества заквасок является их продолжительность сквашивания, кислотность (ак­тивность);

  • существование посторонней микрофлоры;
  • качество сгустков;
  • вкус;
  • запах.

Эти индексы проверяются каждый день. Для контроля ак­тивности заквасок проводятся пробные сквашивания молока в ла­бораториях. Чистота заквасок и соответствие между культурами, которые в нее входят, проверяются также каждый день при помощи непосредственного микрокопирования. Наличие БГКП определяется посевами в среду по Кесслеру. Данный анализ прово­дится каждый день из каждой емкости для закваски. При посевах 4 см3 закваски, БГКП не должны присутствовать.

Видео: Производство творога — технология

СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА

При производстве творога одной из основных операций считается сквашивание молока, вызывающее коагуляцию белков и образование сгустка. Исходя из этого существуют два основных способа коагуляции: кислотный и кислотно-сычужный. При кислотном способе коагуляция казеина происходит в результате молочнокислого брожения. Полученный сгусток имеет хорошую консистенцию, но при выработке жирного творога он труднее освобождается от сыворотки. В связи с этим раньше кислотным способом вырабатывали, как правило, только нежирный творог. В настоящее время, применяя новые приемы обработки сгустка, этот способ как экономически наиболее выгодный используют также при производстве жирного и полужирного творога.

При кислотно-сычужном способе коагуляция казеина и образование сгустка происходит под действием молочной кислоты и сычужного фермента или пепсина. Сычужный фермент усиливает в сгустке процесс синерезиса, в результате улучшается отделение им сыворотки.

Производство жирного и полужирного творога независимо от метода коагуляции белка на предприятиях осуществляется традиционным или раздельным способом выработки.

Производство творога традиционным способом. Технологический процесс выработки жирного и полужирного творога с кислотной или кислотно-сычужной коагуляцией белков при традиционном способе производства состоит из следующих операций:

Кислотный способ Кислотно-сычужный способ

Схема технологической линии производства творога традиционным способом приведена на рис. 1

На производство творога направляют доброкачественное молоко кислотностью не выше 20°Т, которое необходимо подготовить к заквашиванию. Для этого молоко нормализуют по содержанию жира, очищают от механических примесей, пастеризуют и охлаждают до температуры заквашивания.

Путем нормализации молока устанавливают необходимое соотношение между массовой долей жира и белка в перерабатываемой смеси, что обеспечивает получение стандартного по составу творога. Расчеты по нормализации молока ведут с учетом содержания в нем белка и проводят, как правило, путем смешивания. Нормализованное молоко очищают от механических примесей и направляют на пастеризацию.

Режим пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании сгустка. С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает, но одновременно с этим возрастает и способность сгустка удерживать влагу, что затрудняет удаление из него сыворотки. В связи с этим при выработке творога молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15-20 с. Этот режим считается достаточным для уничтожения микрофлоры в нормализованной смеси и получения сгустка, удобного для дальнейшей обработки.

Пастеризованную смесь охлаждают до температуры заквашивания 28-30°С (в теплое время года) и 30-32°С (в холодное время года). 3аквашивание и сквашивание смеси производят в специальных двухстенных ваннах для выработки творога. В целях удобства обслуживания их монтируют на площадках.

При выработке творога кислотно-сычужным способом в охлажденную до температуры заквашивания смесь вносят 1-5% закваски, приготовленной на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка. Тщательно перемешанное молоко выдерживают в течение 2-3 ч до достижения в нем кислотности 32-35°Т. После этого в него вносят 40%-ный раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Сычужный фермент или пепсин вносят в виде 1%-ного раствора из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Раствор сычужного фермента приготавливают на кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина в целях повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке при температуре 36±2°С за 5-8 ч до применения.

Внесение сычужного фермента неодновременно с закваской позволяет в первые 2-3 ч после заквашивания перемешивать молоко через каждые 30-40 мин, что предохраняет его от отстаивания жира. Кроме того, повышение кислотности молока в процессе выдержки усиливает активность вносимого сычужного фермента, что улучшает качество сгустка.

Готовность сгустка определяют пробой на излом. Для этого в сгусток чуть наклонно вводят конец шпателя и осторожно приподнимают его. Готовый сгусток при этом дает ровный, с блестящими краями излом с выделением прозрачной светло-зеленого цвета сыворотки. Если сгусток еще неготов, то излом будет иметь дряблый вид с выделением мутной сыворотки. Неправильное определение готовности сгустка влечет за собой ухудшение качества творога и уменьшение его выхода. Наиболее точно готовность сгустка определяют по его кислотности, которая для жирного и полужирного творога должна составлять 58-60°Т. Образование сгустка происходит за 6-8 ч.

Для сокращения продолжительности сквашивания молока можно использовать закваску, состоящую из мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении 1: 1 в количестве 5% массы молока. Температуру сквашивания при этом повышают в теплое время года до 35±1°С, в холодное - до 37±1°С, продолжительность сквашивания молока сокращается до 4-5 ч, а выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Чтобы полученный сгусток приобрел консистенцию творога, из него необходимо удалить около 70% всей содержащейся в нем влаги. Из сгустка вода удаляется вместе с растворенными в ней сухими веществами (лактозой, сывороточными белками и др.) в виде сыворотки. Для ускорения выделения сыворотки сгусток необходимо разрезать на небольшие части, что значительно увеличит его поверхность. Сгусток разрезают специальными проволочными ножами сначала на горизонтальные слои по длине ванны, а затем по длине и ширине на вертикальные. В результате получаются кубики размером около 20 мм по ребру. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 30-40 мин. За время выдержки из него интенсивно выделяется сыворотка, которую удаляют из ванных сифоном или через штуцер.

При выработке жирного или полужирного творога кислотным способом в нормализованную смесь вносят закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка в количестве до 5%. Тщательно перемешанное молоко оставляют в состоянии покоя до образования сгустка.

Под действием молочной кислоты, образующейся в результате молочнокислого брожения, казеин молока переходит в нерастворимое состояние, образуя сгусток. В отличие от сгустка, полученного при кислотно-сычужной коагуляции, он имеет меньшую прочность и вязкость. Это объясняется неодинаковой дисперсностью белковых частиц в этих двух сгустках. В сгустке, полученном при кислотно-сычужной коагуляции, белковые частицы крупных (30-50 мкм) и средних (10-30 мкм) размеров составляют около 80%. При кислотном сквашивании в сгустке отсутствуют крупные белковые частицы, а на долю мелких (до 10 мкм) приходится около 55%.

Готовность сгустка можно определить пробой на излом, обращая при этом внимание на цвет выделяющейся сыворотки. Более точно окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая достигает 70-80°Т. Образование сгустка происходит за 7-9 ч.

Готовый сгусток разрезают ножами на кубики с размером по ребру 20 мм и оставляют в покое на 10-15 мин для частичного выделения из него сыворотки, а следовательно, некоторого уплотнения кусочков сгустка. Сыворотка из сгустка, полученного кислотным способом, выделяется медленнее, чем при кислотно-сычужном способе. Для ускорения явления синерезиса в этом случае применяют повышение температуры, что вызывает более сильное стягивание белкового сгустка и более интенсивное выделение из него сыворотки. С этой целью разрезанный и несколько уплотнившийся сгусток нагревают до температуры 40-44°С, направляя в межстенное пространство ванны горячую воду. Для равномерного нагревания всей массы сгусток осторожно перемешивают. При этом не допускается интенсивное перемешивание, которое вызывает раздробление кусочков сгустка с образованием мелких белковых частиц, которые отойдут с сывороткой, уменьшив при этом выход продукта. Нельзя также допускать перегрев сгустка выше установленной температуры, что способствует получению творога с сухой и грубой консистенцией. При недогреве сгустка в нем замедляется отделение сыворотки, и в результате творог будет иметь повышенную кислотность, мажущуюся консистенцию и увеличатся потери при его производстве.

После нагрева сгустка до необходимой температуры его оставляют в покое на 20-30 мин для лучшего обезвоживания. Выделившуюся при этом сыворотку удаляют из ванны. Дальнейшие операции при выработке творога, полученного как кислотным, так и кислотно-сычужным способами, выполняются аналогично.

Для улучшения выделения сыворотки сгусток прессуют небольшими порциями, помещенными в прочные бязевые или лавсановые мешки. Через штуцер ванны в каждый мешок поступает самотеком по 7-9 кг сгустка. Мешки завязывают и укладывают несколькими рядами в пресс-тележку, где под действием собственного веса из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре воздуха не выше 16°С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяют визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой.

После самопрессования мешки укладывают в несколько рядов в пресс-тележку или пресс другого типа и под давлением прессуют творог до готовности. Давление при прессовании следует увеличивать постепенно, иначе часть сухих веществ перейдет в сыворотку и возрастут потери. В процессе прессования мешки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают, чем ускоряют выделение сыворотки. Во избежание повышения кислотности прессование проводят в помещениях с температурой воздуха 3-8°С. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге. Весь процесс прессования продолжается не более 10 ч.

Более целесообразно прессовать творог не в бязевых, а в лавсановых мешках. Это ускоряет отделение сыворотки, в результате продолжительность прессования сокращается на 40%. В связи с этим кислотность творога понижается на 12-15°Т, что повышает качество готового продукта. Благодаря уменьшению прилипания белкового сгустка к лавсановой ткани потери творога при производстве снижены в пределах 8-10 кг на 1 т продукта. Лавсановую ткань также легче мыть, она значительно прочнее бязи.

После прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры 8-15°С, используя для этого охладители различных конструкций, наиболее совершенными среди которых являются двухцилиндровые закрытые охладители.

Технология творога традиционным способом имеет ряд серьезных недостатков. Так, весь процесс выработки творога продолжается не менее 12 ч. Отделение сыворотки от сгустка с применением мешков из ткани продолжается долго и требует больших затрат ручного труда, с сывороткой из сгустка уходит значительное количество жира. Весь процесс ведется открытым способом, что создает возможность повторного микробиологического обсеменения продукта. Все это послужило причиной для поисков путей усовершенствования производства творога.

В 1961 г. на Челябинском молочном заводе впервые был внедрен раздельный способ производства творога на существующем оборудовании. Сущность этого способа заключается в том, что из обезжиренного молока вырабатывается нежирный творог, к которому добавляют сливки, повышая его жирность до 9 или 18%. Нежирный творог получают при этом кислотно-сычужным способом. Готовый нежирный творог отпрессовывают до приобретения им необходимой влажности и перетирают на вальцовке для получения однородной консистенции. После этого в месильной машине его перемешивают с пастеризованными и охлажденными сливками жирностью 50-55%. Все необходимые расчеты для этого выполняют при помощи специальных таблиц.

Применение раздельного способа производства творога на существующем оборудовании позволило сократить на 13-14 кг потери жира на 1 т творога, но не привело к повышению механизации технологического процесса.

Использование сепараторов-творогоотделителей позволило полностью механизировать технологический процесс производства творога раздельным способом и разработать специальные поточно-механизированные линии, которыми оснащены крупные предприятия нашей страны. При производстве творога на данных линиях (рис. 2) обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15-20 с, охлаждают до 28- 30°С, и оно поступает и емкости для сквашивания, снабженные специальными мешалками для перемешивания сгустка. Заквашивание обезжиренного* молока в холодное время года происходит при температуре 30-32°С, в теплое - при 28-30°С. В обезжиренное молоко вносят 1-5% закваски, приготовленной на чис* тых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка, 30-40%-ный раствор хлорида кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока и 1%-ный раствор сычужного фермента, пепсина или ферментного препарата ВНИИМС из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Все это вносят одновременно, в течение 10 мин перемешивают содержимое емкости и оставляют в покое для образования сгустка. Сквашивание обезжиренного молока продолжается до 8-10 ч.

Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая должна достигнуть 95-110°Т. При меньшей кислотности затрудняется обработка сгустка в сепараторе и могут засориться его сопла.

Полученный сгусток тщательно перемешивают мешалкой в течение 5-10 мин и насосом подают в пластинчатый теплообменник. В нем размешанный сгусток нагревают до температуры 60°С, а затем охлаждают до 30°С. В результате термической обработки сгусток лучше отделяет сыворотку. В то же время в сгустке уничтожается значительная часть молочнокислых микроорганизмов в вегетативной форме. Это предохраняет от излишнего нарастания кислотности и придает продукту большую стойкость при хранении.

Из теплообменника через двухсекционный сетчатый фильтр сгусток насосом подают в сепаратор-творогоотделитель. В сепарирующем устройстве сгусток распределяется тонкими слоями между тарелками.

Под действием центробежной силы он разделяется на творог и сыворотку. Творог как более тяжелая фракция отбрасывается к периферии, откуда через сопла непрерывно выводится в приемник. Осветленная сыворотка через специальное кольцо удаляется из сепарирующего устройства.

Вышедший из сепаратора творог через приемник специальным насосом подают для немедленного охлаждения в пластинчатый или трубчатый охладитель. Нежирный творог, охлажденный до температуры 8°С, поступает в смеситель. Сюда же дозирующим насосом из емкости подают пастеризованные и охлажденные сливки жирностью 50-55%. Соединение творога и сливок в смесителе происходит в объемных пропорциях. В камере смесителя нежирный творог и сливки тщательно перемешиваются и продукт передвигается к конусной насадке, через которую в непрерывном потоке выходит из смесителя. Через накопительную емкость творог поступает в автомат для фасования.

В результате обработки сгустка в сепараторах готовый продукт приобретает пастообразную консистенцию, отличающуюся от традиционной, и поэтому получил наименование мягкого диетического творога.

54.Методы свертывания молока в производстве творога производство творога традиционным способом

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Пер­вый основывается только на кислотной коагуляции белков пу­тем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с после­дующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыво -

Ротки. Таким способом изготовляется творог нежирный и по­ниженной жирности, так как при нагревании сгустка происхо­дят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более неж­ной консистенции. Пространственная структура сгустков кис­лотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабы­ми связями между мелкими частицами казеина и хуже выде­ляют сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сы­воротки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока cry сток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фер­мента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй - из параказеина образуется сгусток. Казеин при пере­ходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2-4 ч ускоряется тех­нологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными части­цами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгуст­ки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отде­ления сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полу­жирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыво­ротку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для де­тей, которым необходим кальций для костеобразования.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее мо­локо цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на па­стеризацию при 78-80°С с выдержкой 20-30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готово­го продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгу­сток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и

Усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает ин­тенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продук­та. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойст­вами.

Г. Н. Мохно было предложено температуру пастеризации смеси для творога повысить до 90 °С, чтобы полностью осадить сывороточные белки и повысить выход творога на 20-25%; при этом не возникает трудностей при отделении сыворотки от сгустка.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сква­шивания (в теплое время года до 28-30, в холодное - до 30- 32 °С) и направляют в специальные ванны для выработки тво­рога. Закваску для производства творога изготовляют на чи­стых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Некоторые специа­листы рекомендуют вводить в закваску Str. acetoinicus. Про­должительность сквашивания после внесения закваски состав­ляет 6-8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрепто­кокка. Температура сквашивания при ускоренном способе по­вышается в теплое время года до 35, в холодное - до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2- 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизо­ванном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8-1% при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога по­сле внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), при­готовленного на кипяченой и охлажденной до 40-45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плот­ный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно по­сле этого в молоко в виде 1 % - ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С во - , де. Раствор пепсина с целью повышения его активности гото­вят на кислой осветленной сыворотке за 5-8 ч до использо­вания. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн моло­ко сквашивают до кислотности 32-35 °Т в резервуарах, а заТем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид Каль ция и фермент.

Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58-60, для не­жирного - 75-80 °Т) и визуально-сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделени­ем прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кис­лотном методе продолжается 6-8 ч, сычужно-кислотном - 4-6, с использованием активной кислотообразующей заквас­ки- 3-4 ч. Важно правильно определить конец-сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый тво­рог мажущейся консистенции.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгу­сток подогревают до 36-38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15-20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40-60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг (на 70% вместимо­сти мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгу­стка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в це­хе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится мато­вой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кис­лотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3-6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.

Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в чистые, пропаренные деревянные кадки или чистые алюминиевые, стальные, луженые широкогорлые фляги или картонные ящики с вкладышами из пергамента, по­лиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в ви­де брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температу­ре камеры не выше 8 °С и влажности 80-85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся фермента­тивных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидрав­лического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны.

Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый cry сток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизгото­вители, и выдерживают в течение 30-40 мин. За это врем* выделяется значительное количество сыворотки, которую уда ляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтя нутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патру­бок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворот­ка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Та­кое предварительное удаление сыворотки повышает эффектив­ность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опуска­ют вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в за­висимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессую­щей ванны, откуда ее каждые 15-20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн ос­тается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках тво­рога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продол­жительность прессования составляет 3-4 ч для жирного тво­рога, 2-3 ч для полужирного, 1-1,5 ч для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессова­ния жирного и полужирного творога сокращается на 1-1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну подни­мают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, «Крестьянского» и нежирного творо­га. Готовый сгусток перемешивается в течение 2-5 мин и вин­товым насосом подается в прямоточный подогреватель с ру­башкой. Здесь сгусток быстро (4,5-7 мин) подогревается до температуры 42-54 °С (в зависимости от вида творога) пода­чей горячей воды (70-90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается до 8-12 °С в охладителе водой (25-40 °С) и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвожива - теля или изменением температуры нагрева и охлаждения сгу­стка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в хо­лодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний пе­риоды года его замораживают. Качество размороженного тво­рога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую кон­систенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновре­менно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе тво­рога, которые не разрушают его структуру, и после размора­живания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение по­сле размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристалла­ми льда. Замораживают творог в фасованном виде - блоками по 7-10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непре­рывного действия до температуры в центре блока -18 и -25°С в течение 1,5-3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в те­чение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога про­водят при температуре не выше 20°С в течение 12 ч.

ПРОИЗВОДСТВО ТВОРОГА РАЗДЕЛЬНЫМ СПОСОБОМ

При этом способе производства (рис. 8) молоко, предна­значенное для выработки творога, подогревают в пластинча­том аппарате до 40-45°С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50-55%. Сливки пастеризу-

Ют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90°С, охлаждают до 2-4 °С и направляют на временное хранение.

Обезжиренное молоко пастеризуют при 78-80 °С с выдерж­кой 20 с, охлаждают до 30-34°С и направляют в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тща­тельно перемешивают и оставляют для сквашивания до кис­лотности сгустка 90-100°Т, так как при сепарировании сгуст­ка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засорить­ся.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогре­вается до 60-62 °С, а затем охлаждается до 28-32 °С, благо­даря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыво­ротку. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепариро­ванием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при выработке полужирного творога - до массовой доли влаги 78-79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8 °С, растирают на вальцовке до

Получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог на­правляют в месильную машину, куда дозирующим насосом по­даются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и нап­равляют в камеру для хранения.

По изложенной технологии получают жирный, полужирный, «Крестьянский», мягкий диетический, мягкий диетический пло - дово-ягодный творог.

Мягкий диетический творог вырабатывают путем сквашива­ния пастеризованного (85-90 °С) обезжиренного молока чи­стыми культурами молочнокислых стрептококков с удалени­ем части сыворотки сепарированием с последующим добавле­нием к нежирному творогу сливок. Для этого в пастеризован­ное и охлажденное до 28-34 °С обезжиренное молоко вносят при перемешивании закваску, хлорид кальция и раствор сы­чужного фермента (1-1,2 г/т). Смесь сквашивают до кислот­ности сгустка 90- 110°Т (рН 4,3-4,5) или до 85-90°Т (сква­шивание ускоренным методом). Готовый сгусток тщательно перемешивается мешалкой (5-10 мин) и с помощью насоса направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала нагревается до 60-62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 28-32 °С. Далее сгусток дробится с по­мощью сетчатого фильтра и поступает на сепаратор-творого - изготовитель для получения нежирного творога.

Полученный творог насосом подаетея сначала на трубчатый охладитель, где охлаждается до 8 °С и подается на смеситель - дозатор для смешивания с пастеризованными (85-90 °С с вы­держкой 15-20 с) и охлажденными (до 10-17°С) сливками с массовой долей жира 50-55%

Мягкий диетический творог должен содержать массовую долю жира не менее 11%, влаги 73%: кислотность его долж­на быть не выше 210 °Т. Творог должен иметь чистый кисло­молочный вкус, нежную однородную консистенцию, слегка ма­жущуюся, белый с кремовым оттенком цвет, равномерный IIO всей массе.

Мягкий диетический плодово-ягодный творог вырабатывает­ся с сиропами, которые предварительно тщательно смешивают­ся в отдельной емкости со сливками и подаются в Смеситель - дозатор для смешивания с творогом. Вырабатывают и нежир­ный мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчи­ки или пакеты из полимерных материалов, которые затем укладывают в ящики и направляют в холодильную камеру на хранение при температуре 2 °С.

Срок реализации продукта не более 36 ч с момента выра­ботки при температуре не выше 8 °С»

Домашний сыр изготовляется жирный (4% жира) и нежир­ный. Он представляет собой сырную массу из отдельных зерен белого (для жирного) со слегка желтоватым оттенком цвета. Вкус продукта нежный, слегка солоноватый, запах кисломо­лочный. Массовая доля жира в домашнем сыре составляет 4,3 и 20%, нежирном - 0,4, соли не более 1, влаги не более 78,3 и 79% соответственно; кислотность продукта не выше 150 °Т. Для его выработки используют обезжиренное молоко с кислот­ностью не выше 19 °Т и сливки с массовой долей жира 30% и кислотностью не выше 17°Т.

Сливки предварительно пастеризуют при 95-97 °С с вы­держкой 30 мин (для придания привкуса пастеризации), го­могенизируют при температуре 26-30°С и давлении 12,5- 13 МПа, после чего охлаждают до 4-8 °С. Обезжиренное мо­локо пастеризуют при 75 °С с выдержкой 18-20 с, охлаждают до 30-32 °С и заквашивают в ванне. В состав закваски входят Str. lactis, Str. diacetilactis, Str. cremoris в соотношении 2:1; : 2. Если закваску вносят в количестве 5-8%, сквашивание продолжается 6-8 ч, если в количестве 1-3%, то 12-16 ч при температуре 21-23 °С. Кроме закваски, в молоко вносят хлорид кальция в виде раствора (400 г безводной соли на 1 т молока) и 1%-ный раствор сычужного фермента (1 г на 1 т молока).

Готовность сгустка определяют по кислотности сыворотки, которая должна быть 45-57°Т (рН 4,7-4,9), и прочности сгу­стка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на ку­бики с размером ребра 12,5-14,5 мм и оставляют в покое иа 20-30 мин. В процессе выдержки возрастает кислотность, луч­ше отделяется сыворотка и уплотняется (обсыхает) сгусток. После этрго для снижения кислотности сыворотки до 36-40°Т в ванну добавляют воду (при 46 °С) с таким расчетом, чтобы уровень в ванне повысился на 50 мм, сгусток подогревают, вводя в рубашку ванны горячую воду. Подогрев ведут так, чтобы вначале температура сгустка повышалась со скоростью 1 °С за 10 мин, затем до поднятия температуры 48-55°С - 1 °С за 2 мин. Кислотность сгустка во время нагревания не должна повышаться более чем на 3°Т (т. е. до 39-43°Т), По достижении температуры 48-55°Т творожное зерно с целью его уплотнения вымешивают в течение 30-60 мин. Готовность зерна определяют пробой на сжатие: при легком сжатии в ру­ке оно должно сохранять свою форму и не разминаться.

Когда творожное зерно готово, из ванны удаляют сыворот-1 ку и наливают в нее воду температурой 16-17°С, в которой зерно промывают, охлаждая в течение 15-20 мин. Затем его промывают холодной водой (2-4°С). "Объем воды должен быть равен объему удаленной сыворотки. Затем воду спускают, й зерно сдвигают к стенкам ванны так, чтобы на середине образовался желоб для стекания сыворотки. К обсушенному зерну (массовая доля влаги не более 80%) добавляют напол­нители и тщательно перемешивают. Соль предварительно рас­творяют в 8-10-кратном количестве сливок. Готовый Домаш­ний сыр фасуют в мелкую тару - коробки, рассчитанные на 500 г, картонные стаканы с полимерным покрытием и поли­мерные стаканы на 200, 250 и 500 г, а также в широкогорлые фляги и картонные коробки с прокладкой из бумаги и поли­мерным покрытием, рассчитанные на 20 кг.

Сроки реализации Домашнего сыра: при комнатной темпе­ратуре не более 24 ч, при 8-10 °С не более 5 сут, а при 2- 4 °С не более 7 сут.

Технологический процесс производства творога кислотным способом включает следующие технологические операции:

приемка сырья и оценка качества;

Фильтрация молока;

Охлаждение и временное резервирование (при необходимости);

- подогрев и очистка;

- нормализация;

- пастеризация и охлаждение;

- заквашивание;

- сквашивание;

- разрезание сгустка;

- отваривание сгустка;

- частичное охлаждение сгустка;

- отделение сыворотки от сгустка;

- охлаждение творога;

- упаковка;

- маркировка;

- доохлаждение в потребительской таре;

- оценка качества;

- хранение.

Приемка и оценка качества сырья. Для производства творога используют следующие виды сырья: молоко коровье сырое не ниже 2 сорта, сливки, обезжиренное молоко, молоко сухое цельное и обезжиренное, сливки сухие, закваски и бакконцентраты, препараты ферментные (в том числе трансглутаминаза, дающая увеличение выхода продукта на 15%), кальций хлористый, вода питьевая. При оценке качество молока особое внимание обращают на наличие ингибиторов, содержание белка в молоке и количество соматических клеток.

Очистка производится на сепараторах-очистителях при температуре 35-40 о С.

Нормализация – производится путем добавления обезжиренного молока или сливок. Жирность нормализованного молока устанавливается с учетом массовой доли белка в молоке (страница 37).

Пастеризация молока проводится при 78+ 2 о С с выдержкой 15-30 сек.

Заквашивание. При использовании закваски, состоящей из мезофильных микроорганизмов (молочный, сливочный, ароматобразующие стрептококки) температура заквашивания составляет 26-28 о С.

Часто применяют ускоренный способ сквашивания путем применения закваски, состоящей из смеси термофильных и мезофильных микроорганизмов в соотношении 1:1. В этом случае температура заквашивания составляет 35 –37 о С (или 32-34 о С в зависимости от применяемой закваски). Время сквашивания при этом сокращается на 2-4 ч.

Закваску вносят в количестве 3-5%, в зависимости от активности закваски и необходимого времени сквашивания. После внесения закваски молоко перемешивают в течение 15-20 минут. Затем молоко сквашивают до получения сгустка кислотностью 75-80 (80-90 о Т) для нежирного творога и 58-65 (70-80 о Т) для творога с м. д. жира 9% и более. Оптимальная кислотность сгустка при разрезке творожного сгустка зависит от вида используемой закваски, массовой доли СОМО в молоке и требований к кислотности готового творога. Рекомендуемая кислотность сыворотки полученной после разрезки сгустка - не более 55 о Т.



Сгусток должен быть достаточно плотным, без отделения сыворотки. Готовность сгустка определяют на излом: для этого под наклоном вводят шпатель в сгусток и вынимают его вместе со сгустком, излом должен быть ровным, блестящим, с отделением светло-зеленой сыворотки.

Продолжительность сквашивания 6-12 часов при обычном способе и 5-7 часов при ускоренном способе. При использовании заквасок прямого внесения время сквашивания увеличивается до 8-14, иногда до 16-18 часов при использовании мезофильных культур(обычный способ) и 6-8 ч при использовании термофильных культур (ускоренный способ).

Для ускорения отделения сыворотки сгусток разрезают на кубики с ребром 2 см.

Затем сгусток медленно (в течение 1-1,5 часов) нагревают до температуры отваривания 36+ 2 о С (нежирный) или 38+ 2 о С (5%-ный творог), с выдержкой 20-50 мин.

Для получения более нежной консистенции творога рекомендуется снизить температуру отваривания сгустка до 34-37 о С. Слои творога осторожно перемещают от краев ванны в центр для равномерного отваривания.

Сгусток отваривают, (то есть выдерживают при вышеуказанной температуре) в течение 20-30 минут, затем начинают охлаждать , подавая в межстенное пространство холодную воду, снижая температуру на 10-12 о С. Затем удаляют из ванны часть сыворотки.

Сгусток выливают в лавсановые мешочки размером 40х80 см. Заполняют мешочки на 75-80% или перекладывают творог в пресс-тележку с перфорированным дном.

Самопрессование ведется в течение 1-2 часов, мешочки желательно перекладывать. Рекомендуется самопрессование совмещать с охлаждением с целью прекращения развития микрофлоры и перекисания продукта.

Прессование обязательно совмещается с охлаждением . Проводится в холодном помещении с температурой 2-6 о С. Для прессования используются прессы или барабаны с подачей ледяной воды или рассола, например, установка для охлаждения и прессования творога УПТ.



Рассол подают через 40 минут после начала вращения. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге.

Также можно использовать отделители сыворотки барабанного или ленточного типа с дренажной лентой, различные установки для прессования творога, шнековые охладители творога, сепараторы-творогоотделители, прессующие ванны и т. д.

Фасовка творога Творог, охлажденный до 4+ 2 о С, фасуют на специальных автоматах в потребительскую тару. Далее проводят оценку качества творога и направляют на хранение.

Хранят творог при температуре 4+ 2 о С, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов. Срок хранения продукта определяет предприятие-изготовитель.

© 2024 flarione.ru - Деньги и жизнь - Портал компьютерной грамотности