Teknologi modern untuk mengekstraksi blok granit. Beli balok batu alam

kategori K: Pelapis batu

Ekstraksi blok dari granit dan batuan terkait

Blok granit dan batuan beku dan metamorf serupa ditambang menggunakan tepian menggunakan metode bor-dan-ledakan dan bor-cline.

Tepian dikembangkan secara berurutan dari atas ke bawah, satu atau dua tepian sekaligus. Bangku dengan ketebalan 3 hingga 6 m dibagi menjadi sub-tepian, dengan mempertimbangkan rekahan horizontal massa. Ketinggian anak tangga ditentukan oleh jarak antara retakan horizontal susunan; dengan metode burocline dalam mengekstraksi balok, jaraknya tidak boleh lebih dari 1,5 m.

Dengan metode pengeboran dan peledakan lubang bor, ketinggian langkan mencapai 10-20 m.

Lebar area kerja pada sub-tepian minimal 3 m, dan pada tepian di mana monolit dipecah menjadi balok-balok dan pasivasinya disediakan - dari 20 hingga 50 m. Panjang bagian depan pekerjaan adalah dari 50 hingga 150 m.

Proses terpenting dalam teknologi ekstraksi balok granit adalah pemotongan monolit besar dari susunannya, yang ukurannya bergantung pada jarak antara retakan individu, dan jika tidak ada, pada daya dukung peralatan pengangkat dan pengangkutan. .

Operasi penggalian yang efisien dicapai ketika monolit dipotong dari susunan di hadapan tiga bidang terbuka.

Tergantung pada struktur, tekstur, fisik sifat mekanik batuan dan tingkat rekahannya, serta nilai dan tujuannya, monolit dikeluarkan dari susunannya menggunakan salah satu metode berikut: pengeboran dan peledakan menggunakan bubuk hitam; buroklin dengan penempatan irisan pada lubang, sarang atau retakan alami; pengeboran dengan pengeboran di sepanjang garis terbelah dari deretan lubang yang berkesinambungan; termal (menggunakan pemotong termal); dikombinasikan dengan penggunaan pemotong termal dan metode pengeboran atau pengeboran dan peledakan.

Monolit yang dipisahkan dari massanya dipindahkan oleh traktor dari permukaan ke jarak minimal K) m dan dipecah menjadi balok-balok dan blanko dengan ukuran tertentu.

Monolit biasanya dibelah dengan metode pengeboran dengan penempatan irisan di sarang yang dibentuk oleh jackhammer pneumatik, atau di lubang yang dibor dengan palu putar.

Metode buroklin dengan penempatan baji pada sarang digunakan dengan ketinggian monolit mencapai 1 m pada batuan yang mampu membelah sepanjang bidang yang relatif datar. Monolit dibagi sebagai berikut. Pertama, di sepanjang bidang yang dituju, dengan menggunakan jackhammer pneumatik dengan ujung yang dapat dilepas dalam bentuk lidah atau scarpel, alur pemandu sedalam 10-15 mm dipotong di sepanjang garis pemisahan. Kemudian pada alur setelah 150-200 mm, jackhammer menggunakan scarpel atau alur digunakan untuk membuat soket berbentuk kerucut dengan penampang oval dengan kedalaman 30-50 mm. Penampang sarang seperti itu mendorong kontak yang andal antara irisan dengan batu dan konsentrasi tegangan untuk membelah batu ke arah tertentu. Irisan sederhana dengan panjang hingga 100 mm dipalu ke dalam soket dengan pukulan palu.

Metode buroklin dengan penempatan irisan di dalam lubang digunakan saat memisahkan monolit dari batuan apa pun.

Untuk mendapatkan blok berkualitas tinggi, perhatikan hal berikut: kondisi yang diperlukan: garis pemisah ditarik sejajar dengan rekahan yang ada; pilih kedalaman lubang dan jarak di antara lubang tersebut, pastikan konsumsi pengeboran spesifik terendah; lubang bor ditempatkan pada bidang pemisahan yang dimaksudkan, yang digunakan templat yang terbuat dari sudut baja atau papan kayu dengan lubang yang sesuai dengan jarak antara lubang bor; jenis dan ukuran irisan ditentukan tergantung pada sifat fisik dan mekanik batuan; Diameter lubang dipilih sesuai dengan jenis dan ukuran irisan.

Saat membelah balok-balok batuan berlapis silang dan menyiapkan pelat setebal 150 mm, pengeboran lubang tembus dilakukan terlepas dari ketinggian monolit.

Jarak antar lubang ditentukan selama pekerjaan tergantung pada kemudahan membelah batu, arah pembelahan relatif terhadap tunggul pelapisan dan metode pembelahan terbaik.

Ketika ketinggian monolit lebih dari 1000 mm, tergantung pada sifat batuannya, bourivanis digunakan: multi-sisi - dengan lubang kecil, satu sisi - dengan lubang kecil dikombinasikan dengan kedalaman (0,75 dari ketinggian) monolit) lubang atau satu sisi untuk seluruh ketinggian monolit.

Pasifasi balok-balok yang terbuat dari granit dan batuan sejenisnya meliputi: memotong potongan-potongan besar di sepanjang tepi balok, membentuk sudut-sudut lancip; terkelupasnya tonjolan individu; secara bertahap membawa blok ke ukuran standar.

Blok-blok tersebut dipasivasi dengan perlakuan tumbukan dengan jackhammer pneumatik dan perkakas yang diperkuat dengan paduan keras. Batuan yang dihilangkan secara termal dari susunannya diolah dengan pemotong termal yang beroperasi pada campuran bensin-udara atau oksigen-minyak tanah.

- Ekstraksi balok dari granit dan batuan sejenis

adalah tambang di mana batu diekstraksi dengan pengeboran. Ada beberapa cara untuk mengekstraksi batu dari tambang blok. Mari kita lihat dua di antaranya.

Cara pertama

Proses pengambilan balok-balok batu terdiri dari beberapa tahap, yang pertama adalah mengebor batu dengan kisi-kisi lubang vertikal dan horizontal, sehingga dapat ditarik tali pemotong melaluinya. Itu diproduksi menggunakan rig pengeboran pneumatik portabel paling sederhana.

Proses pengeborannya sendiri tidak terlalu rumit. Setelah dipasang, operator memantaunya, secara bertahap menambah panjang bor saat bor tenggelam ke dalam batu. Hal tersulit adalah memastikan lubang vertikal dan horizontal bertemu pada satu titik. Jika Anda memukulnya, bagus. Jika tidak, Anda tidak akan bisa melepaskan talinya dan Anda harus mengebor ulang semuanya lagi, yang berarti waktu dan bagian yang terbuang sia-sia. Setelah pengeboran, penggergaji - operator gergaji tali - mulai berbisnis.

Tanggung jawabnya termasuk menarik tali pemotong dengan benar. Tali tidak boleh terpelintir atau putus, jika tidak maka tali akan tersangkut di dalam batu dan mungkin perlu waktu hingga beberapa hari untuk mengeluarkannya. Kemudian, dengan bantuan ekskavator, balok batu tersebut dirobek.

Cara kedua

Teknologi produksi dengan menggunakan instalasi hydrowedge adalah sebagai berikut. Badan kerja baji hidrolik dipasang di lubang dengan diameter yang sesuai, yang sudah dibor sebelumnya di massa batuan. Jumlah dan letak lubang, serta jenis baji hidrolik, ditentukan oleh ukuran balok yang akan dipisahkan, kekuatan batu dan beberapa parameter teknis lainnya. Setelah fluida kerja dipompa ke dalam sistem hidrolik, baji bergerak di antara dua pipi geser. Baji, bergerak secara memanjang, bekerja pada pipi, yang, bergerak dalam arah melintang, menciptakan gaya pemisahan terarah di dalam lubang dan menghancurkan susunan ke arah yang diperlukan.

Pilihan jenis baji hidrolik dalam setiap kasus dilakukan secara individual dan bergantung pada sejumlah faktor. Dalam banyak kasus, lebih efektif menggunakan instalasi hidrowedge yang digerakkan oleh stasiun minyak.

Pemasangan hidro baji

Berkat kekuatan pemisahan yang tinggi dan kemungkinan pengoperasian simultan sejumlah besar hingga enam irisan hidrolik, mesin ini mampu dengan cepat memisahkan balok-balok batu besar. Misalnya, ketika mengekstraksi balok-balok batu kecil, melakukan sejumlah kecil pekerjaan di lokasi deposit yang terpencil, dll., lebih mudah menggunakan irisan hidrolik manual. Mereka tidak memerlukan koneksi ke jaringan listrik, memiliki bobot lebih ringan, otonom, mobile dan pada saat yang sama mengembangkan kekuatan pemisahan yang cukup untuk menyelesaikan tugas.

Teknologi ekstraksi batu dengan menggunakan instalasi hydrowedge memiliki beberapa keunggulan dibandingkan teknologi lain yang dikenal:

— tidak adanya pengaruh dinamis, gelombang kejut, dan getaran menghilangkan kemungkinan munculnya retakan “jaring”, yang secara signifikan meningkatkan persentase hasil batu berkualitas tinggi;
— kemampuan untuk mengatur arah kehancuran memungkinkan Anda menambang blok ukuran yang dibutuhkan dan bentuk, yang mengurangi hilangnya batu yang bagus;
— kekuatan pemisahan yang besar memungkinkan untuk mengekstraksi balok-balok batu yang besar, dan juga akan mengurangi jumlah lubang secara signifikan, yang mengarah pada pengurangan biaya pekerjaan persiapan dan peningkatan produktivitas tenaga kerja;
— tidak adanya ledakan meningkatkan tingkat keselamatan kerja dan mengurangi biaya tindakan perlindungan;
— siklus “muat/bongkar” yang singkat meningkatkan produktivitas tenaga kerja;
— bobot yang ringan dan tata letak yang nyaman membuat peralatan nyaman untuk dioperasikan dan diangkut;
— peralatan dapat digunakan kapan saja sepanjang tahun dan dalam cuaca apa pun.

Perbedaan antara tambang blok dan tambang lainnya adalah cara ekstraksi, serta jenis produk batu yang dihasilkan.

Perkenalan

Proses teknologi ekstraksi granit sering disamakan dengan seni nyata. Terkadang memisahkan monolit dari massa batuan merupakan tugas yang sulit.

Indikator utama yang mencirikan nilai endapan batu balok (marmer, granit, batu kapur, dll) dan kesempurnaan teknologi pengembangannya adalah hasil balok dengan ukuran tertentu (“ekstraksi”) dari volume mineral yang diekstraksi. Di tambang Vozrozhdenie LLC, metode pengeboran dan peledakan untuk mengekstraksi mineral digunakan, yang membawa sejumlah masalah. Pertama-tama, ini adalah persentase kecil dari blok. Ketika monolit dipisahkan dari massa melalui ledakan, batu tersebut retak di bawah pengaruh gelombang ledakan dan kehilangan integritasnya, dan karenanya nilainya. Dengan berkembangnya konstruksi di barat laut, kebutuhan akan mineral yang diekstraksi meningkat, namun perusahaan tidak memiliki waktu untuk memproduksi jumlah produk yang dibutuhkan, sementara jumlah pelanggan meningkat. Endapan ini memiliki beberapa ciri, salah satunya adalah adanya retakan horizontal yang letaknya semakin dalam pada jarak 6-7 m satu sama lain. Seiring waktu, kedalaman tambang bertambah, dan retakan secara bertahap mulai menghilang.

Perkembangan endapan dikaitkan dengan penggalian batuan yang mengganggu keseimbangan yang ada pada susunan tersebut. Pemulihan keseimbangan massa menyebabkan deformasi cara kerja dan terciptanya medan tegangan di massa, yang superposisinya dengan medan tegangan lokal yang disebabkan oleh dampak penambangan pada batuan, mengubah medan tegangan awal dan menyebabkan peningkatan. nilainya di dekat tempat kerja penambangan, menyebabkan deformasi permanen di dalamnya.

Selain itu, saat mengerjakan cakrawala di bawahnya, susunan tersebut mengalami tekanan besar, yang mempersulit operasi pengeboran dan peledakan.

Secara keseluruhan, fitur-fitur di lapangan ini membuat kita memikirkan cara untuk memecahkan masalah yang ada.

1. Analisis teknologi, mekanisasi dan organisasi produksi yang ada di tambang.

.1 Deskripsi singkat tentang kondisi pertambangan dan geologi tambang

Deposit granit Vozrozhdenie terletak di bagian tengah Tanah Genting Karelian di distrik Vyborg di wilayah Leningrad, 23 km dari kota Vyborg dan 2 km dari desa perumahan Vozrozhdenie dan mencakup area seluas sekitar 400 hektar.

Di dalam Situs No. 8, jenis batuan berikut ditemukan melalui pekerjaan eksplorasi dan penggalian:

Granit abu-abu trachytoid (γ31 R1v).

Granit merah muda porfirit (γ32 R1v) - “ikan trout”.

Granit berbentuk bulat telur besar (vyborgites) (γ2R1v).

Vena aplite dan pegmatit (р R2v).

Ekstraksi granit untuk produksi batu balok di deposit Vozrozhdenie, situs No. 8 dilakukan oleh Vyborg Granites LLC.

Dimensi situs No. 8 menurut kategori eksplorasi industri: panjang - 640 m, lebar - 250 m, luas - sekitar 16 hektar.

Ketinggian permukaan absolut situs No. 8 saat ini berkisar antara -12 m hingga +26 m.

Sejak tahun 2004, terjadi penurunan hasil secara bertahap (rata-rata 33,26%, termasuk rata-rata blok I-III kelompok 26,65% untuk tahun 2004-2006) karena keterlibatan dalam pengembangan zona tengah, tenggara dan barat daya. bidang kuari dan komplikasi kondisi struktural dan tektonik endapan akibat manifestasi penurunan tekanan batuan (pengrusakan dan keretakan batuan) pada saat pendalaman kuari.

Situasi struktural dan tektonik di daerah tersebut terus berubah sebagai akibat dari pembongkaran massa yang terjadi secara berkala dan pembentukan retakan yang terkait dengan proses ini selama penggalian tambang, terutama saat penggalian bergerak ke cakrawala yang lebih dalam.

Ada dua akuifer di lapangan - satu terbatas pada sedimen Kuarter, yang lain - pada granit.

Rezim akuifer bervariasi dan bergantung pada curah hujan dan pencairan salju. Air tanah yang terbatas pada granit bersirkulasi melalui retakan.

Cadangan granit di area 8 deposit Vozrozhdenie dengan kategori sebagai berikut:

Sesuai dengan data formulir 5-gr, per 1 Januari 2013, neraca perusahaan mencakup cadangan granit dengan kategori sebagai berikut:

Ketersediaan cadangan granit yang cukup untuk pengembangan industri deposit dengan rencana volume produksi blok tahunan kategori I-III sebesar 15200 m³.

Organisasi produksi Rencana volume pengembangan massa batuan pada tahun 2014 adalah 76 ribu m3 dengan rencana output blok I-III kategori 20%.

Kualitas granit sebagai bahan baku produksi bahan yang menghadap dan produk arsitektur dan konstruksi memenuhi persyaratan standar negara bagian dan kondisi teknologi berikut:

· GOST 9479-2011 “Blok batu untuk produksi produk kelongsong, arsitektur, konstruksi, peringatan, dan lainnya”;

·GOST 9480-77 “Lembaran menghadap batu alam”;

· Gost 23342-91 “Produk arsitektur dan konstruksi terbuat dari batu alam.”

Granit endapan Vozrozhdenie termasuk golongan batuan IX-X menurut SNiP IV-5-82.

1.2 Pembukaan deposit dan sistem pengembangan yang diterapkan

Untuk membuka deposit, digunakan metode pembuatan parit vertikal mengapit yang diarahkan ke dalam tambang dengan membuat dua potongan.

Sistem pengembangan lapangan adalah transportasi. Semua cakrawala bangku yang diterima untuk penambangan dibuka dengan membangun jalan di atasnya koneksi transportasi dengan lokasi penggalian industri dan tempat pembuangan lapisan penutup dan limbah dari blok produksi.

Pada tahun 2014, operasi penambangan akan dilakukan dalam batas-batas penambangan dan peruntukan lahan deposit.

Sistem retakan landai di mana dasar cakrawala terbentuk memiliki sudut kemiringan rata-rata 6°. Dalam hal ini, pengembangan endapan dilakukan di sepanjang retakan di bawahnya dan secara kondisional dibagi menjadi blok-blok, yang lokasinya dapat bervariasi dalam cakrawala kerja yang diterima, dan dibatasi oleh retakan vertikal alami atau buatan.

Massif granit akan ditambang dengan tepian yang tinggi
hingga 6,0 m dengan pembagian menjadi pendekatan (2,0 m - 4,0 m) tergantung pada topografi atap endapan dan manifestasi spesifik dari rekahan alami.

Di lahan kecil, ketinggian langkan produksi bisa mencapai 7,0 m, yang tidak merusak kondisi aman produksi pekerjaan.

Sudut kemiringan langkan diasumsikan 90°

Lebar platform kerja adalah 30,0 m.

Pada tahun 2014, deposit tersebut akan dikembangkan di 4 blok. Pada tanggal 1 November 2013, blok-blok tersebut berlokasi dalam horizon berikut:

· blok 9 - dalam cakrawala pada ketinggian. "+4,0 m" ke arah tenggara

· dalam cakrawala pada ketinggian. "-9,0 m" ke arah tenggara

· blok 10 - dalam cakrawala pada ketinggian. "+3,0 m" ke arah barat daya

· dalam cakrawala pada ketinggian. "-12,0 m" ke arah barat daya

· blok 11 - dalam cakrawala pada ketinggian. "-9,0 m" ke arah barat laut

· blok 12-dalam cakrawala pada ketinggian. "-9.0m" ke arah timur laut

.3 Mekanisasi kerja

Pekerjaan pengupasan dan pembuangan.

Operasi pengupasan tanah seluas 3,5 ribu m3 direncanakan di tambang tersebut

Di tempat pembuangan sampah, pekerjaan direncanakan untuk pengolahan oksida (produk sampingan).

Pengangkutan massa batuan dan lapisan penutup ke tempat pembuangan dilakukan dengan menggunakan dump truck BelAZ-7540 dengan kapasitas angkat 30 ton.

Pemuatan massa batuan dan lapisan penutup ke dalam kendaraan akan dilakukan menggunakan loader SAT-988 dengan kapasitas bucket 5,0 m3.

Perencanaan pekerjaan dump direncanakan akan dilakukan dengan buldoser B-10M yang tersedia di perusahaan sesuai dengan paspor dump.

Pekerjaan penambangan.

Pemisahan batu monolitik dari susunannya dilakukan dengan pengeboran dan peledakan, menggunakan bahan peledak lembut (bubuk hitam, granulen).

Pengeboran array dilakukan dengan menggunakan mesin Commando dan Trimmer dari SANDVIK. Lubang-lubang dengan diameter 32 mm disusun berjajar pada jarak tertentu
0,15-0,4 m dari satu sama lain.

Lubang yang dibor diisi dengan bubuk mesiu atau Granilena dan meledak. Pekerjaan peledakan dilakukan oleh organisasi khusus LLC "Evrovzryvprom" di bawah kontrak sesuai dengan paspor untuk produksi pekerjaan peledakan untuk ekstraksi potongan batu di tambang granit blok "Vozrozhdenie" LLC "Vyborg granit".

Akibat ledakan tersebut, monolit terlepas dari massanya. Tikungan dengan ketinggian lebih dari 6 m dibagi menjadi dua, jika perlu, menjadi tiga atau lebih sub-tepian, dibatasi pada lapisan landai alami dan lapisan horizontal.

Monolit yang dipisahkan dari massanya dipotong menjadi balok-balok kosong menggunakan metode pengeboran-eksplosif atau pengeboran.

Dengan bantuan front-end loader CAT-980, CAT-988, balok-balok kosong dipindahkan ke area datar di bagian bawah langkan untuk pemotongan lebih lanjut menggunakan metode bor baji menjadi balok-balok ukur dan blanko produk granit.

Jika batunya monolitik dan retakan menyatu, pengeboran horizontal dilakukan di sepanjang dasar langkan yang direncanakan.

Faktor penentu dalam proses ini adalah penggunaan bidang sistem retakan dasar vertikal (miring). Dengan tidak adanya retakan dasar (miring), dasar langkan dibentuk secara artifisial dengan mengebor garis lubang horizontal di sepanjang dasar monolit yang dapat dilepas.

Untuk membuat bidang singkapan tambahan (retak), digunakan rig pengeboran Panther - 800 (lubang Ø 76 mm, dengan pengeboran ambang pintu Ø 89 mm).

Pekerjaan pemrosesan Ola.

Di tambang deposit Vozrozhdenie, semua pekerjaan pemrosesan oksida (produk sampingan) akan dilakukan sesuai dengan persyaratan:

“Aturan keselamatan terpadu untuk penambangan terbuka deposit mineral” PB 03-498-02

“Aturan keselamatan terpadu untuk penghancuran, penyortiran, pemanfaatan mineral dan aglomerasi bijih dan konsentrat” PB 03-571-03.

Di tambang, setelah jenis pekerjaan utama (ekstraksi balok): pemisahan monolit dari massa umum, pemotongannya dengan metode pengeboran-peledakan atau iklim bor menjadi balok-balok kosong dan pasivasi lebih lanjut menjadi balok-balok dengan ukuran tertentu, batu berukuran besar massa (kira-kira) tetap ada. Ukuran pelek keseluruhan mencapai hingga 2000 mm.

Skema teknologi produksi batu pecah dari limbah produksi blok di tambang Vozrozhdenie meliputi tahapan sebagai berikut:

Menghancurkan abu di tambang hingga ukuran potongan massa batuan yang dibutuhkan.

Penghancuran primer dari massa batuan yang telah disiapkan

Transportasi massa batuan yang dihancurkan untuk penghancuran sekunder

Penghancuran sekunder ( produk jadi)

Ekspor produk jadi

Penghancuran material terjadi melalui jaw crusher karena kompresi material antara dua pelat rahang, yang satu dapat digerakkan dan yang lainnya diam. Pelat rahang yang dapat digerakkan bergerak sepanjang jalur ellipsoidal dan dengan demikian menghancurkan material terhadap pelat rahang yang tidak bergerak. Tepi bawah rahang yang dapat digerakkan dapat diatur ke arah horizontal, yang mempengaruhi lebar celah minimum, yang menentukan ukuran maksimum material yang keluar dari penghancur. Pipi tersebut membentuk ruang penghancur berbentuk baji di mana material, di bawah pengaruh gravitasi dan setelah penghancuran, bergerak dari bagian atas, tempat potongan besar dimuat, ke slot saluran keluar (pelepasan).

Bukaan penerima jaw crusher memungkinkan penghancuran material dengan ukuran partikel hingga 600 mm, ukuran fraksi keluaran 0-150 mm, kemudian material masuk ke dalam cone crusher.

Penghancuran batu 0-150 mm dalam penghancur kerucut terjadi di ruang yang dibentuk oleh permukaan dua kerucut terpotong: kerucut luar tetap diam, kerucut dalam berputar. Ukuran slot keluar berubah tergantung pada ketinggian pergerakan kerucut yang bergerak, sebagai akibatnya kita memperoleh material hancur dengan ukuran partikel 0-40 mm. Selanjutnya, materi masuk ke layar, tempat penyortiran dilakukan. 0-5mm, 5-20mm dan 20-40mm.

DSU dari Sandvik atau peralatan serupa terletak di area terbuka di tambang atau di gudang dalam batas peruntukan tanah.

Produk jadi disimpan di gudang kerucut terbuka dan dikirim menggunakan forklift SAT-988 transportasi jalan raya konsumen.

Pekerjaan peledakan.

Kartrid bubuk hitam dan ZET granulena digunakan sebagai bahan peledak. Metode memulai muatan adalah dengan listrik.

Pekerjaan peledakan di tambang dilakukan oleh Eurovzryvprom LLC, yang memiliki lisensi untuk menggunakan dan menyimpan bahan peledak. Operasi peledakan dilakukan dengan adanya paspor peledakan pengeboran dan peledakan untuk blok pengisi daya, yang menunjukkan jenis bahan peledak, desain muatan dalam lubang, rangkaian peralihan muatan, arah dan tempat permulaan, dimensi dari blok, total konsumsi bahan peledak, bahan peledak dan langkah-langkah keselamatan utama ditentukan.

Parameter jarak aman selama operasi peledakan ditentukan sesuai dengan persyaratan Bab VIII “Tata cara penentuan jarak aman selama operasi peledakan dan penyimpanan bahan peledak”, PB13-407-01.

Selama operasi peledakan di tambang:

· semua orang dikeluarkan dari zona bahaya;

· akses jalan di perbatasan zona bahaya ditutup dengan pembatas;

· di luar zona bahaya, ketika potongan-potongan terbang menjauh dari batas tambang, dipasang papan peringatan;

· di perbatasan zona bahaya, sebelum pemuatan dimulai, pos-pos didirikan untuk menjamin perlindungan zona bahaya;

· Prosedur dan jadwal pemblokiran jalan selama operasi peledakan disepakati sesuai dengan peraturan yang berlaku.

Transportasi teknologi.

Angkutan kuari mengangkut massa batuan (rock) dan overburden ke tempat pembuangan (gudang). Pengangkutan massa batuan dan lapisan penutup volume yang direncanakan rencananya akan dilakukan dengan dump truck BelAZ-7540 dengan daya angkut 30 ton.

Armada operasional yang dibutuhkan dump truck BelAZ-7540 (dengan kapasitas desain 1760 t/shift atau 1250 m3/shift) adalah 1 kendaraan per shift.

.4 Pengoperasian area layanan tambahan

Area tambahan - gudang blok komoditas

Kontrol atas penerimaan blok komoditas dilakukan oleh pengontrol Departemen Kontrol Kualitas (QCD) sesuai dengan persyaratan GOST 9479-2011 “Blok batu untuk produksi produk kelongsong, arsitektur, konstruksi, peringatan, dan lainnya.”

Pengujian balok dilakukan sesuai dengan GOST 30629-99 “Bahan dan produk yang menghadap batu.

Perbaikan peralatan.

Layanan pemeliharaan di tambang dirancang untuk menjaga peralatan tetap berfungsi.

Perbaikan peralatan rencananya akan dilakukan menurut sistem perbaikan preventif terjadwal dengan metode shift-unit.

Kecil perbaikan saat ini peralatan dimaksudkan untuk diproduksi langsung di tambang.

Pemeliharaan, perbaikan peralatan sedang dan besar direncanakan akan dilakukan dalam kotak khusus di lokasi industri oleh layanan perbaikan perusahaan dan organisasi khusus.

Pasokan peralatan pertambangan beserta suku cadangnya rencananya akan dilakukan dari gudang material Perusahaan Pengelola GU PO Vozrozhdenie.

Penyimpanan bahan bakar dan pelumas di lokasi industri tambang tidak disediakan.

Peralatan tersebut akan disuplai dengan bahan bakar diesel menggunakan kendaraan pengisian bahan bakar khusus berdasarkan perjanjian pasokan dengan organisasi khusus.

Peralatan tambang self-propelled, kompresor diesel bergerak, dan rig pengeboran akan diisi bahan bakar langsung di tambang.

Blok produk memiliki kesimpulan sanitasi-epidemiologis dan sertifikat kualitas

1.5 Organisasi tenaga kerja dan produksi

Jam buka tambang: sepanjang tahun secara bergilir dengan minggu kerja terus menerus (lima setiap lima hari) durasi shift adalah 12 jam.

Rata-rata upah di tambang 25.000 rubel per bulan.

.6 Indikator ekonomi operasi tambang

Rencana volume pengembangan massa batuan pada tahun 2014 sebesar 95,9 ribu m3 dengan rencana output blok I-III kategori 19,8%.

Tambang ini mempekerjakan 21 personel.

Tabel 1.6.1 Perkiraan nilai produktivitas tahunan, harian, dan shift suatu tambang granit per kuartal pada tahun 2014

Jenis pekerjaan	Indikator.		Volume produksi
				termasuk per kuartal
Ekstraksi granit	Volume pekerjaan tahunan
	Jumlah hari kerja
	Volume pekerjaan harian
	Pergeseran lingkup pekerjaan

Tabel 1.6.2 Rencana volume produksi pertambangan menurut blok dan triwulan pada tahun 2014

	Nama		Volume produksi
				termasuk per kuartal
Cakrawala "-12"
	massa batuan
	Blokir volumenya
	Blokir keluaran
Cakrawala "-9"
	massa batuan
	Blokir volumenya
	Blokir keluaran
	massa batuan
	Blokir volumenya
	Blokir keluaran
	massa batuan
	Blokir volumenya
	Blokir keluaran
Cakrawala "+3"
	massa batuan
	Blokir volumenya
	Blokir keluaran
Cakrawala "+4"
	massa batuan
	Blokir volumenya
	Blokir keluaran
	massa batuan
	Blokir volumenya
	Blokir keluaran

2. Analisis pelaksanaan rencana produksi dan kemampuan produksi karier

.1 Implementasi rencana produk komersial dan penjualannya

tahun lalu, hasil blok komersial adalah 33,6%, yang dianggap sebagai angka tinggi untuk tambang blok. Sejak tahun 2004, terjadi penurunan hasil secara bertahap (rata-rata 33,26%, termasuk rata-rata blok I-III kelompok 26,65% untuk tahun 2004-2006) karena keterlibatan dalam pengembangan zona tengah, tenggara dan barat daya. bidang kuari dan komplikasi kondisi struktural dan tektonik endapan akibat manifestasi penurunan tekanan batuan (pengrusakan dan keretakan batuan) pada saat pendalaman kuari. Pada tahun 2013, sebanyak 16.900 m3 blok kategori I-IV telah ditambang

Penting untuk dicatat bahwa meskipun terdapat penurunan nyata dalam persentase hasil blok produk, jumlah pesanan tidak berkurang. Akibatnya, perusahaan dihadapkan pada masalah kurangnya produk yang dijual.

Berdasarkan kondisi operasi penambangan per Agustus 2014, jumlah blok yang terjual sebanyak 10.970 blok. Pada saat ini perusahaan berada di belakang rencana penjualan blok komoditas sebesar 5%, yang di masa depan dapat menimbulkan kerugian ekonomi yang signifikan. Pada akhir tahun, direncanakan ekstraksi blok sebanyak 19.010 m3 sesuai dengan rencana penambangan.

2.2 Implementasi rencana penambangan untuk periode yang dianalisis

Selama 9 bulan tahun 2014, tambang tersebut memproduksi 84.392 m3 massa batuan (88%) dengan rencana tahunan massa batuan 95.900 m3. Produksi yang diharapkan pada akhir tahun 2014 adalah 107.408 m3, yaitu 112% dari volume yang direncanakan pada tahun 2014.

Dari data statistik kita dapat menyimpulkan bahwa rencana penambangan terlampaui sebesar 12%. Namun fakta ini pun tidak berdampak positif terhadap pelaksanaan pemblokiran.

.3 Implementasi rencana pengupasan lapisan tanah pada periode analisis

Pada tahun 2014, direncanakan pekerjaan pengupasan tanah seluas 3,5 ribu m3 di tambang tersebut

Selama 9 bulan tahun 2014, rencana pengupasan tanah telah terpenuhi 100%.

.4 Implementasi rencana pengeboran untuk periode yang dianalisis

Lingkup pekerjaan pengeboran:

Pengeboran slot pemotongan:

Volume pengeboran adalah 17589 meter linier. Diameter lubang adalah 76 mm.

Memotong monolit menjadi balok kosong:

Volume pengeboran adalah 81180 meter linier. Diameter lubang adalah 32 mm.

Memotong blok kosong menjadi blok komersial:

Volume pengeboran adalah 49950 meter linier. Diameter lubang adalah 32 mm.

Pengeboran lubang untuk memotong blok kosong menjadi blok komersial dilakukan dengan menggunakan rig pengeboran Commando - 110.

Volume lubang pengeboran dengan diameter 32 mm adalah 131130 meter linier.

Volume lubang pengeboran dengan diameter 76 mm adalah 17589 meter linier.

Pekerjaan pemboran dilaksanakan secara penuh sesuai rencana kerja pemboran tahun 2014.

2.5 Perhitungan profil kapasitas produksi

Mesin dan peralatan	Pergeseran produktivitas operasional mesin Jumlah shift per tahun, shiftProduktivitas tahunan,
Pekerjaan pengeboran
1. SAT-988 2. SAT-980

2.6 Hasil analisis

Grafik tersebut menunjukkan bahwa tambang tersebut memiliki cadangan kapasitas produksi yang besar dan dengan bertambahnya volume produksi maka peralatan tersebut akan memenuhi rencana. Namun saat menggunakan teknologi ini, persentase hasil blok tidak mencukupi.

Untuk meningkatkannya, perlu diperkenalkan teknologi penggunaan penggergajian kawat intan dan instalasi quarry-disc.

Aspek positif bekerja di tambang:

Semua pekerjaan di tambang dilakukan secara penuh sesuai dengan rencana penambangan tambang. Dan pekerjaan penambangan benar-benar melebihi rencana.

Perusahaan punya organisasi tinggi dan pelatihan eksekutif personel, yang memungkinkan kami menyediakan volume batu bangunan yang dibutuhkan setiap tahunnya.

Negatif:

Saat tambang semakin dalam, tekanan batuan meningkat. Situasi struktural dan tektonik di daerah tersebut terus berubah sebagai akibat dari pembongkaran massa yang terjadi secara berkala dan pembentukan retakan yang terkait dengan proses ini selama penggalian tambang, terutama saat penggalian bergerak ke cakrawala yang lebih dalam.

Pada endapan ini, seiring dengan semakin dalamnya, retakan horizontal mulai menghilang, sehingga mempersulit ekstraksi granit dengan metode biasa. Hal ini diperlukan untuk membuat bidang horizontal buatan, yang cukup sulit dilakukan pada cakrawala di bawahnya tanpa melanggar integritas monolit, karena tekanan batuan timbul.

Setiap tahun persentase blok yang diproduksi semakin menurun. Dengan meningkatnya tingkat konstruksi di wilayah barat laut, hal ini merupakan masalah yang signifikan tidak hanya bagi perusahaan, tetapi juga bagi pembeli. Jumlah volume yang dipesan tidak sesuai dengan tingkat dan kemungkinan penjualan.

Untuk mengatasi masalah yang disajikan, perlu diperkenalkan teknologi produksi dengan menggunakan penggergajian kawat intan dan instalasi cakram kuari, yang berhasil digunakan pada kuari batu balok.

tambang tali cakram granit

3. Langkah-langkah organisasi dan teknis untuk meningkatkan indikator teknis dan ekonomi tambang dengan alasan efisiensi ekonomi

Untuk meningkatkan kinerja teknis dan ekonomi tambang, saya mengusulkan untuk memperkenalkan metode penambangan granit non-eksplosif menggunakan Instalasi Quarry-Disk (KDU) HKYS-3500-B dan Instalasi Kawat Berlian Telediam Elektronik TDI-65 (DRU) . Metode ini Diusulkan untuk menggunakannya bersamaan dengan operasi peledakan. Penghentian sepenuhnya operasi peledakan di lapangan ini adalah hal yang mustahil. Penggergajian kawat intan bersama dengan instalasi quarry-disc direncanakan akan digunakan untuk 20% dari total volume batuan. Keputusan ini didasarkan pada beberapa fitur dari bidang yang disajikan. Teknologi yang menggunakan AKU dan KDU digunakan di tambang dengan tingkat blok yang meningkat dan pengurangan retakan batuan, yang tidak dapat dibanggakan oleh tambang Vozrozhdenie. Namun tetap saja, selain zona retakan yang curam, tambang tersebut juga memiliki zona yang kepadatan rata-rata retakannya tidak melebihi 0,2 m3/m, sehingga memungkinkan penggunaan teknologi ini. Sistem retak, kemungkinan menggunakan teknik ini hanya pada suhu hingga maksimum -3, hasil blok yang tidak stabil, pengoperasian teknik yang relatif lambat dan produktivitas yang rendah dibandingkan dengan peledakan memungkinkan penggunaan metode yang disajikan untuk menjadi hanya 20%. Tetapi bahkan dengan penggunaan sebagian, persentase output blok, produktivitas blok secara keseluruhan dan, akibatnya, akan meningkat keuntungan ekonomi untuk perusahaan.

.1 Deskripsi metode

Teknologi penggalian balok dengan cara menggergaji menggunakan instalasi quarry-disc (KDU) dan instalasi diamond-wire (ACU)

Pekerjaan penambangan rencananya akan dilakukan dalam skema dua tahap. Awalnya, monolit besar digergaji dari susunannya. Kemudian monolit tersebut dipecah menjadi balok-balok kosong dan balok-balok.

Gergaji cakram kuari vertikal KDU

Tepian penambangan ditambang secara berurutan dari atas ke bawah. Ketinggian langkan adalah 1,5 m.

Elemen rel yang terletak langsung pada monolit yang akan dipotong dipasang pada lokasi yang telah disiapkan kemudian disambungkan satu sama lain. Setelah memeriksa kebenaran perakitan rel, dipasang instalasi quarry-disc menggunakan alat pengangkat, kemudian gergaji bundar Ø 2,6 m dan Ø 3,5 m dipasang pada KDU, yang melakukan penggergajian vertikal monolit.

Setelah menyelesaikan pemotongan monolit teknologi pertama, unit kontrol otomatis dipasang untuk penggergajian horizontal monolit menjadi benda kerja.

Penggergajian kayu solid diatur sedemikian rupa untuk melakukan penggergajian monolit secara simultan menjadi panel teknologi (KDU) dan penggergajian horizontal monolit menjadi blanko (ACU).

Setelah pekerjaan terakhir, gergaji bundar dibongkar dari instalasi disk, dan mesin itu sendiri, untuk jangka waktu penyimpanan, dikeluarkan dari rel. Rel dibongkar dan juga disimpan untuk disimpan.

AKU penggergajian kawat berlian horizontal

Elemen rel tempat ACU dipasang dipasang pada lokasi yang telah disiapkan dan kemudian dihubungkan satu sama lain.

Tali ketupat dimasukkan ke dalam potongan vertikal, dan ujung-ujung tali disambung satu sama lain. Setelah “pemotongan” manual, personel dikeluarkan dari zona berbahaya mesin, setelah itu pemasangan dipindahkan ke mode otomatis dengan parameter pemotongan yang ditentukan.

AKU melakukan pemotongan vertikal, horizontal dan miring (saat menyiapkan dan memotong monolit).

Ketebalan potongan menggunakan teknologi AKP sesuai dengan ketebalan kawat intan yaitu 9-12 mm.

Air digunakan untuk mendinginkan piringan KDU dan kawat berlian AKU, serta menghilangkan lumpur dari potongan. Konsumsi air hingga 30 liter per menit, tergantung kondisi spesifik.

Pembagian monolit dan panel teknologi menjadi blok komersial dilakukan dengan menggunakan metode burocline. Pembagian panel teknologi menjadi blok kosong dimungkinkan menggunakan AKU dan KDU.

Semua blok kualitas yang ditambang ditandai oleh layanan kontrol kualitas dan diangkut ke gudang produk jadi. Blok dikirim dari gudang menggunakan front loader SAT-980, SAT-988

Pasokan udara bertekanan ke konsumen tambang disediakan dari kompresor bergerak XAS-146 dan kompresor milik rig pengeboran.

Untuk mengatasi tekanan batuan yang dihasilkan, diusulkan agar ketika mempersiapkan cakrawala untuk penambangan, pertama-tama lewati slot pembongkaran di sepanjang kontur tepi yang tidak berfungsi dengan gergaji kawat atau alat pengeboran.

4. Jadwal pengorganisasian pekerjaan pada langkan

Pekerjaan tahap pertama meliputi pembuatan potongan vertikal dengan menggunakan instalasi quarry-disc, kemudian pembuatan potongan horizontal dengan penggergajian kawat intan, setelah itu pemasangan yang sama memotong monolit menjadi balok-balok benda kerja utama.

5. Perhitungan efektivitas kegiatan yang diusulkan di tambang

.1 Opsi yang ada

Penyusutan peralatan

Tingkat penyusutan untuk Kompresor XAS 146DD

Masa pakai semua peralatan pertambangan adalah 8-12 tahun. Kita asumsikan masa penyusutan kompresor XAS 146DD adalah 10 tahun, maka :

Biaya peralatan yang dihitung;

S=800.000 gosok.

Tingkat penyusutan untuk loader Caterpillar-980:

2.051.000 ribu rubel;

NA=100% /(masa pakai).

S = 24.400.000 ribu rubel;

Tingkat penyusutan untuk rig pengeboran “Trimmer-240”:

NA=100% /(masa pakai).

gosok 12.000.000;

Tingkat penyusutan untuk rig pengeboran “Commando-120”:

NA=100% /(masa pakai).

gosok 7.000.000;

NA=100% /(masa pakai).

20.000.000 gosok;

12.000.000 gosok.

Biaya perbaikan peralatan (suku cadang) adalah 10% dari jumlah penyusutan dan amortisasi, sebesar 1.221.100 rubel/tahun.

Konsumsi bahan bakar selama 1 jam pengoperasian instalasi hidroklinik Splitstone adalah:

10 l., - konsumsi per shift 120 l, Tcm/tahun - jumlah shift per tahun 714, harga bahan bakar per 1 liter 25 rubel.

Konsumsi bahan bakar per 1 jam pengoperasian Kompresor XAS 146DD 15 l, konsumsi per shift 75 l, jumlah shift per tahun 714

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan berjumlah 1.338.750 ribu rubel per tahun.

Konsumsi bahan bakar selama 1 jam pengoperasian loader Caterpillar-980 adalah 12 liter

Konsumsi bahan bakar per shift 144 l, jumlah shift per tahun 357

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan berjumlah 128.520 rubel/tahun.

Konsumsi bahan bakar selama 1 jam pengoperasian loader Caterpillar-988 adalah 10 liter

Konsumsi bahan bakar per shift 120 l, jumlah shift per tahun 357

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan berjumlah 214.200 ribu rubel per tahun.

Konsumsi bahan bakar selama 1 jam pengoperasian rig pengeboran Commando-110 adalah 9 liter

Konsumsi bahan bakar per shift 108 l, jumlah shift per tahun 714

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan berjumlah 192.780 ribu rubel per tahun.

Konsumsi bahan bakar per shift 96 l, jumlah shift per tahun 357

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan menjadi 85.680 rubel/tahun.

Gaji

Mari kita hitung dana upah pekerja utama yang dipekerjakan dalam produksi selama pengeboran dan peledakan penambangan.

Jumlah pekerja utama:

Kepala tambang - 1 orang.

Insinyur pertambangan - 1 orang.

Mandor pertambangan - 2 orang.

Operator rig pengeboran - 3 orang.

Operator rig pengeboran - 2 orang.

Operator pemuat - 3 orang.

Kolumnis - 2 orang.

Tukang listrik - 2 orang.

Mekanik - 3 orang.

Total ada 17 pekerja. Pekerja teknik dan teknis - 4 orang. Jumlah karyawan sebanyak 21 orang. Gaji rata-rata adalah 25.000 rubel.

Besarnya potongan berdasarkan pasal ini adalah 6.300.000. 0,3 = 1.890.000 ribu rubel.

Jumlah biaya

Total biaya pelaksanaan pekerjaan dengan menggunakan teknologi yang ada adalah:

Harga 1 m³ batu balok menurut teknologi yang ada adalah: Perhitungan biaya mineral disajikan dalam tabel

Pemotongan blok ditambang dengan pengeboran dan peledakan.

Tabel 5.1.1 Perhitungan biaya penambangan batu bata

.2 Opsi yang diusulkan

Menurut opsi yang diproyeksikan, 20% produksi akan dilakukan dengan menggunakan teknologi yang mencakup penggunaan mesin gergaji kawat berlian dan mesin pemotong batu. Daftar peralatan yang digunakan dalam penambangan disajikan pada tabel 4.2.1

Tabel 5.2.1 Peralatan yang digunakan di tambang

		Jumlah peralatan yang digunakan.
	Nama peralatan		Tanpa pengeboran dan peledakan (20%)
	Rig pengeboran "Pemangkas 240"
	Rig pengeboran "Commando-120"
	Rig pengeboran "Panther - 800"
	Loader CAT 988 NV dengan satu set attachment
	Loader CAT 980 N dengan satu set attachment
	Kompresor XAS 146DD
	Mesin pemotong batu HKYS-3500-B
	Telediam Elektronik TDI-65
	Telediam Elektronik TDI-100
	Hidroklin SlipStone

Total biaya penyusutan, bahan bakar untuk keperluan teknologi, upah disajikan pada tabel 5.2.2 dan 5.2.3

Tabel 5.2.2

Biaya berdasarkan item: Penyusutan dan bahan bakar untuk keperluan teknologi

	Depresiasi				listrik
Kompresor XAS 146DD
hidroklin
suku cadang bahan bakar dan pelumas
Jumlah Biaya

Tabel 5.2.3 Biaya per item Gaji

		Metode ekstraksi
	jumlah orang
Kepala tambang
Insinyur pertambangan
Tuan penambangan
masinis T
masinisP
masinisC
Pengemudi kapal selam
Tukang listrik
Mekanika
pemotongan

Penyusutan peralatan yang dipilih

Beberapa peralatan akan digunakan pada kedua metode ekstraksi mineral, oleh karena itu biaya penyusutan per unit peralatan akan didistribusikan antara kedua metode tersebut dengan perbandingan 80% untuk metode pengeboran dan peledakan dan 20% untuk metode yang menggunakan CDU dan ACU. Tingkat penyusutan untuk Kompresor XAS 146DD

SEBUAH = S. NA, rubel/tahun;

S=800.000 gosok.

Tingkat penyusutan untuk rig pengeboran “Commando-120”:

SEBUAH = S. NA, rubel/tahun;

S = 7.000.000 gosok;

Tingkat penyusutan untuk rig pengeboran “Trimmer-240”:

NA=100% /(masa pakai).

gosok 12.000.000;

Tingkat penyusutan untuk rig pengeboran “Panthera-800”:

NA=100% /(masa pakai).

S = 20000000gosok;

Tarif penyusutan untuk instalasi hidroklin Splitstone
NA=100% /(masa pakai).

SEBUAH = S. NA, rubel/tahun;

S=12.000.000 gosok.

Tingkat penyusutan untuk loader Caterpillar-980:

NA=100% /(masa pakai).

SEBUAH = S. NA, rubel/tahun;

S = 20510000 ribu rubel;

Tingkat penyusutan untuk loader Caterpillar-988:

NA=100% /(masa pakai).

SEBUAH = S. NA, rubel/tahun;

S = 24400000 gosok;

Seluruh jumlah tersebut sepenuhnya berkaitan dengan metode penggunaan bahan peledak-ledakan.

Tingkat penyusutan untuk KDU

NA=100% /(masa pakai).

SEBUAH = S. NA, rubel/tahun;

S = 2000000 gosok;

Seluruh jumlah tersebut berlaku sepenuhnya untuk metode menggunakan AKU dan KDU.

Tarif penyusutan AKU (2 instalasi):

NA=100% /(masa pakai).

SEBUAH = S. NA, rubel/tahun;

S = 5.000.000 gosok;

Seluruh jumlah tersebut berlaku sepenuhnya untuk metode menggunakan AKU dan KDU.

Dengan demikian, total biaya peralatan yang ada berdasarkan item biaya “Penyusutan” adalah:

Biaya perbaikan peralatan (10% dari jumlah penyusutan) adalah 364.700 rubel/tahun dan 966.400 rubel/tahun

Bahan bakar untuk keperluan teknologi

Oleh karena itu, peralatan yang digunakan dalam metode ini akan digunakan untuk pekerjaan ekstraksi mineral dengan metode pengeboran dan peledakan selama tiga bulan. Konsumsi bahan bakar per 1 jam komando-120 9 l, konsumsi per shift 108 l, jumlah shift per tahun 714

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan menjadi 28.917 rubel/tahun. Dan 163863. gosok./tahun

Konsumsi bahan bakar per 1 jam pengoperasian Kompresor XAS 146DD 15 l, konsumsi per shift 75 l, jumlah shift per tahun 714

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan dengan demikian akan menjadi tahun 20081.2. gosok./tahun 1137993.8. gosok./tahun

Konsumsi bahan bakar selama 1 jam pengoperasian instalasi hidroklinik Splitstone 10 liter, konsumsi per shift 120 liter, jumlah shift per tahun 714

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan menjadi 32.130 rubel/tahun. dan 182.070 rubel/tahun, masing-masing. Konsumsi bahan bakar per 1 jam pengoperasian loader Caterpillar-980 adalah 12 liter Konsumsi bahan bakar per shift 144 liter, jumlah shift per tahun 357

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan menjadi 19.278 rubel/tahun. dan 109.242 rubel/tahun, masing-masing.

Konsumsi bahan bakar selama 1 jam pengoperasian loader Caterpillar-988 adalah 10 liter

Konsumsi bahan bakar per shift 120 l, jumlah shift per tahun 357

Seluruh jumlah tersebut sepenuhnya berkaitan dengan metode penggunaan bahan peledak-ledakan.

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan berjumlah 214.200 ribu rubel per tahun.

Konsumsi bahan bakar selama 1 jam pengoperasian rig pengeboran “Trimmer-200” adalah 11 liter

Konsumsi bahan bakar per shift 132 l, jumlah shift per tahun 714

Jumlah tersebut seluruhnya berlaku untuk metode penggunaan blast-blasting

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya bahan bakar dan, dengan demikian, akan berjumlah 235.620 rubel/tahun.

Konsumsi bahan bakar selama 1 jam pengoperasian rig pengeboran “Panthera-800” adalah 8 liter

Seluruh jumlah tersebut berlaku sepenuhnya untuk metode menggunakan AKU dan KDU.

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya energi sehingga berjumlah 44347,5 ribu. gosok./tahun

Konsumsi listrik selama 1 jam pengoperasian AKU sebesar 35 kW

Konsumsi listrik per shift 420 kW, jumlah shift per tahun 365

Jika biaya listrik adalah 3 rubel per 1 kW, jumlah potongan listrik adalah

Biaya pelumas adalah 10% dari jumlah biaya energi sehingga berjumlah 68.985 ribu. gosok./tahun

Dengan demikian, jumlah total pada item “Bahan bakar untuk keperluan teknologi” adalah

Gaji

Saat menghitung artikel ini, perlu diperhitungkan bahwa metode yang dirancang dengan diperkenalkannya penggergajian kawat berlian menggunakan mesin pemotong batu hanya akan digunakan 9 bulan dalam setahun karena kondisi cuaca di wilayah ini.

Oleh karena itu, peralatan yang digunakan dalam metode ini akan digunakan untuk pekerjaan ekstraksi mineral dengan metode pengeboran dan peledakan selama tiga bulan.

Mari kita hitung dana upah pekerja utama.

Jumlah pekerja sebanyak 21 orang. Pekerja teknik dan teknis - 4 orang. Jumlah karyawan seluruhnya 25 orang. Gaji rata-rata adalah 25.000 rubel.

Tabel 5.2.4

	jumlah orang
Kepala tambang
Insinyur pertambangan
Tuan penambangan
Pemangkas Pengemudi
Sopir Pantera-800
Sopir Cammando-120
Pengemudi kapal selam
Tukang listrik
Mekanika
Sopir KDU
pengemudi ACU
Jumlah potongan
Jumlah biaya

Contoh perhitungan: Gaji rata-rata operator cincin adalah 25.000 rubel per bulan. Dia mendapat 300.000 rubel setahun. Pada saat yang sama, selama 9 bulan ia bekerja dengan blok yang ditambang menjadi dua dengan cara yang berbeda, dan selama tiga bulan dia bekerja dengan balok-balok yang ditambang dengan pengeboran dan peledakan.

Oleh karena itu, gajinya adalah:

Opsi yang diproyeksikan

Tabel 5.2.5 Perhitungan biaya produksi blok granit dengan metode non-eksplosif

Item biaya	Sesuai dengan opsi yang dirancang
	untuk seluruh volume, ribuan rubel.	per 1m3, gosok.
Suku cadang
Akrual penggajian 30%
Listrik
SM (mobil baru)
Depresiasi

Tabel 5.2.6 Perhitungan biaya produksi balok granit dengan metode bor dan peledakan

Indikator teknis dan ekonomi Tabel 5.2.7

	Nama indikator		indikator
			teknologi yang ada	teknologi yang diusulkan
				AKU dan KDU 20%
	Pertunjukan oleh Monolit
	Peralatan yang digunakan:
	1. Pemuat “Caterpillar-980”
	2. Pemuat “Caterpillar-988”
	3.Rig pengeboran "Pemangkas-200"
	4. Rig pengeboran “Commando-120”
	5. Rig pengeboran “Panthera-800”
	6. Kompresor XAS 146DD
	7. Mesin pemotong batu HKYS-3500-B
	9. Telediam Elektronik TDI-65
	10.Telediam Elektronik TDI-100
	11. Instalasi hidroklin Splitstone
	Jumlah karyawan di tambang
	Persentase hasil blok
	Biaya 1 m3 granit
	Harga rata-rata tidak termasuk PPN Setelah implementasi teknologi baru 20% dari volume seluruh massa batuan akan ditambang menggunakan CDU dan ACU, dan seperti yang ditunjukkan oleh praktik, dengan menggunakan teknologi ini, hasil blok akan meningkat menjadi 40% dan berjumlah 7672. Perusahaan berencana menjual blok yang ditambang dengan metode eksplosif dengan harga 7.950 rubel, sehingga total keuntungannya adalah: Dengan menggunakan teknologi yang disajikan, output blok akan meningkat sebesar 3%, yang akan menghasilkan keuntungan sebesar 33.887.744 rubel. Kesimpulan Proyek ini mengatasi masalah persentase hasil balok yang tidak mencukupi selama ekstraksi batu balok di deposit Vozrozhdenie (20%). Sebuah teknologi untuk mengekstraksi mineral menggunakan KDU (instalasi quarry-disk) dan AKU (instalasi tali berlian) diusulkan dan dibenarkan. Penggunaan teknologi ini meningkatkan produktivitas tambang dan hasil blok secara keseluruhan hingga 24%. Pengenalan teknologi ini akan membawa keuntungan tambahan bagi perusahaan sebesar 33.887.744 rubel. Daftar literatur bekas 1. "Organisasi, perencanaan dan manajemen produksi" diedit oleh N.Ya. Lobanova /Moskow, "Nedra", 1994. 2. "Teknologi pertambangan" A.P. Kilyachkov, 1992. Direktori. Penambangan terbuka. M, : Biro Pertambangan, 1994. Aturan keselamatan terpadu untuk penambangan terbuka deposit mineral. M., Gosgortekhnadzor dari Rusia, 1992.

Tulis Chistoprudov Dmitry

Mau tahu ibu kota mengeluarkan uang miliaran untuk apa? Saya kembali dari perjalanan lain ke Ural, di mana saya memfilmkan produksi ke-1500 dalam hidup saya. Selain foto-foto industri, pakaian kotor, dan kamera berdebu, saya membawa rahasia yang mengerikan.

Bashkiria. Tempat yang tenang dan indah di Ural Selatan. Di desa-desa, kentang, ikan sungai, dan kumiss segar dijual gratis. Kecantikan! Tetapi jika Anda berbelok dari jalan menuju jalan tanah yang berdebu, Anda pasti akan menemukan diri Anda berada di suatu tempat produksi, tambang atau penggalian terbuka.

Ural adalah harta karun berbagai mineral. Di sekolah, selama pelajaran geografi, kami diberitahu bahwa sistem pegunungan Ural adalah salah satu yang paling kuno, terbentuk 200-400 juta tahun yang lalu. Dari 55 jenis mineral penting yang dikembangkan di Uni Soviet, 48 terwakili di Ural.

Temui - ini granit. Berapi batu. Granit adalah salah satu batuan terpadat, terkeras, dan paling tahan lama di bumi. Ini banyak digunakan dalam konstruksi sebagai bahan pelapis dan jalan.

Deposit Mansurovskoe adalah yang terbesar di negara ini untuk ekstraksi batu balok. Granit Mansurovsky ditambang di satu tempat, dekat kota Uchaly di Bashkir. Jenis batuan ini dianggap sebagai salah satu granit tertua di Rusia dan di seluruh planet, dengan perkiraan usia geologisnya 350 juta tahun. Menurut ahli geologi, cadangan terbukti di lapangan akan bertahan selama 200 tahun lagi.

Granit Rusia yang paling ringan ditambang di sini. Karena teksturnya yang lembut bergelombang dan warna abu-abu muda seperti susu, granit Mansurovsky sering disamakan dengan marmer; bukan tanpa alasan ia telah menaklukkan ruang internasional dan dianggap sebagai salah satu granit “buatan Rusia” paling populer di luar negeri.

Granit inilah yang sekarang diletakkan di seluruh Moskow dan khususnya di Jalan Tverskaya. 90% ubin, pembatas jalan, dan batu paving yang dibeli kota ini berasal dari Ural (sisanya dari Karelia). Lima tambang Ural (Mansurovsky adalah yang terbesar) dan lebih dari 30 perusahaan penggergajian batu bekerja untuk memasok granit untuk program rekonstruksi “My Street”.

Metode ekstraksi balok granit berbeda dari metode yang biasa saya lakukan di bijih besi, tambang batu kapur, atau tambang batu bara. Jika yang terakhir mineralnya dilubangi, dihancurkan dan dihancurkan, maka di sini yang terjadi adalah sebaliknya. Fitur geologis dari keberadaan batuan tersebut memungkinkan untuk ditambang dalam blok yang cukup besar, sehingga nyaman untuk dikerjakan di masa depan. Hal ini menjelaskan relatif rendahnya biaya bahan yang indah dan berkualitas tinggi tersebut, meskipun tentu saja teknologi pengecoran beton lebih murah.

Semakin banyak satu blok yang dapat terkelupas, semakin besar nilainya. Namun tidak semuanya semudah kelihatannya. Bukan tanpa alasan granit merupakan salah satu batuan yang paling tahan lama. Massa jenis rata-rata batuan tersebut adalah 2600 kg/m3. Untuk mematahkan bagian yang rata, Anda harus berusaha keras.

Proses penambangan granit mirip dengan proses memakan kue truffle lapis demi lapis. Granit terjadi berlapis-lapis. Sebagian batuan dipisahkan dari massanya, yang kemudian dibagi menjadi balok-balok yang lebih kecil.

Ada beberapa metode untuk memotong potongan “kue”. Salah satunya adalah pembakar gas berukuran besar. Granit mengandung kuarsa, yang terkelupas dan terbang saat terkena suhu. Dengan demikian, pembakar secara bertahap memotong granit. Semakin banyak kuarsa dalam granit, semakin besar butirannya, dan semakin cepat batuan tersebut terpotong. Metode ini membuat potongan melintang.

Larutan kimia khusus dituangkan ke dalam lubang bor, yang menciptakan “ledakan lembut”. Di dalam lubang yang rapat, campuran mengembang, membelah dan menggerakkan balok granit.

Semua pekerjanya adalah lokal (walaupun berkulit kecokelatan).

Teman-teman, izinkan saya mengambil foto Anda sekarang. Bisakah Anda memukul dengan palu godam secara bersamaan?

Dengar, ayo beri kamu palu godam dan lepaskan semuanya sendiri?

Dengan menggerakkan serangkaian irisan secara bertahap, batu tersebut retak dan voila, balok baru terpisah.

Ada metode lain - menggergaji tali. Ini digunakan di tambang Yuzhno-Sultaevsky. Intinya adalah bahwa alih-alih pembakar gas, pemotong tali yang licik digunakan.

Tali dilewatkan melalui lubang yang dibor. Secara bertahap, instalasi bergerak di sepanjang pemandu, dan dalam beberapa jam sebagian besar terpotong.

Blok yang sudah jadi diangkut dengan loader atau dump truck ke tempat penggergajian di tambang. Atau dijual apa adanya ke pabrik penggergajian lainnya.

Hingga saat ini, seluruh industri pertambangan batu berada dalam kondisi yang memprihatinkan. Akibat krisis ini, permintaan produk granit dari kota-kota lain telah menurun. Di sisi lain, pemilik swasta mulai semakin melirik batu Rusia. Nilai tukar telah berubah, dan harga granit Cina telah meningkat tajam.

Seperti inilah bengkel standar untuk produksi pembatas dan ubin granit dua tahun lalu.

Setelah meluncurkan program “Jalanku”. Perusahaan Ural mulai hidup kembali. Jika sebelum pesanan Moskow, tambang Mansurovsky memproduksi sekitar 3.000 meter kubik granit per bulan, kini angkanya meningkat dua kali lipat.

Dengan uang pertama dari pesanan, peralatan baru dibeli dan bengkel baru dibangun. Volume pesanan yang besar memberikan kehidupan ke seluruh industri. Perusahaan terkait yang memproduksi kemasan, batang kawat, kayu, bahan bakar dan pelumas, berbagai peralatan, dll juga telah meningkat. Namun peralatan tersebut dibeli seluruhnya dari impor (kecuali dump truck dan crane). Namun inilah yang dimaksud dengan substitusi impor.

Antara lain, jumlah pekerja di tambang bertambah. Di Mansur dari 300 hingga 400 orang. Kami harus bekerja dalam tiga shift. Secara umum, lebih dari 4.000 orang di seluruh Ural kini bekerja memproduksi granit untuk Moskow.

Segalanya telah membaik bagi perusahaan pertambangan. Uang yang diperoleh bisa saja dimakan atau dicuri, tetapi seperti yang bisa kita lihat, produksi sedang dikembangkan dan peralatan diperbarui.

Meskipun lempengan marmer dipotong sekaligus, granit membutuhkan waktu yang sangat lama untuk dipotong. Mata gergaji bergerak maju mundur melintasi pelat, turun hanya 1 cm setiap kalinya. Potongan granit besar membutuhkan waktu berjam-jam untuk dilihat.

Balok besar digergaji menjadi lempengan, balok kecil dipotong menjadi pembatas. Segala sesuatu yang kecil, seperti batu paving, tidak memerlukan persiapan yang besar dan digergaji (atau dibelah) dari potongan-potongan lempengan.

Untuk mempercepat proses pemotongan, ada mesin tali yang besar dan licik.

Pada mesin seperti itu, dimungkinkan untuk menggergaji pelat menjadi 10 blok dengan ketinggian lebih dari dua meter.

Kualitas potongannya sempurna.

Untuk mencegah orang yang lewat tergelincir di ubin di musim dingin, permukaannya diberi perlakuan panas.

Ubin menjadi kasar dan tidak licin seperti granit yang dipoles.

Saat ini perlakuan panas dilakukan secara manual, namun sudah terpasang mesin khusus di bengkel, dan dalam waktu dekat proses ini akan dilakukan secara otomatis.

Bengkel baru, dan produk jadi dari tambang. Batu tepi jalan ini sudah diletakkan di Jalan Tverskaya. Lebih dari 3 kilometer sisi lurus dan 500 meter sisi radial dipesan untuk itu.

Perbatasan dan ubin ini berusia 350 juta tahun, tunggu dulu!

Batu paving yang terkelupas.

Untuk mengirimkan ubin dan trotoar ke Tverskaya, dibutuhkan 364 truk yang membawa 7.271 ton granit - luasnya 33,5 ribu m2.

Dari segi bobot, ini seperti menyebarkan tiga puluh Boeing 747 di sepanjang Tverskaya.

Secara total, tahun ini Moskow memesan 47.500 ton produk granit. Luas cakupannya adalah 2.374 truk atau 220.000 m2. Luasnya sebanding dengan 30 lapangan sepak bola! Ini tentang pertanyaan bahwa orang Moskow itu serakah. Memang benar, ibu kota adalah kota terkaya di negara ini, tetapi uang untuk renovasinya disalurkan ke daerah-daerah yang produksinya meningkat.

Dalam hal biaya ekstraksi, pemrosesan dan pengiriman, granit lebih rendah daripada produk beton serupa. Namun ada juga kelebihannya:

Granit memiliki daya serap air yang rendah dan ketahanan yang tinggi terhadap embun beku dan kotoran. Beton menyerap kelembapan lebih baik.

Beton bersifat abrasif dan menghasilkan lebih banyak debu daripada granit.

Lembaran beton diproduksi di pabrik, tetapi granit diproduksi secara alami.

Setiap tambang memiliki tekstur dan warna granitnya sendiri. Jika Anda melihat pola peletakan ubin di jalanan Moskow, Anda dapat melihat pola tertentu dalam pola tersebut. Ubin dengan warna berbeda berasal dari tambang berbeda.

Tambang Tashmurunsky menghasilkan granit yang lebih gelap daripada tambang Mansurovsky. Tambang itu sendiri berukuran lebih kecil.

Tambang Kambulatovsky.

Tambang ini menempati urutan pertama dalam hal efisiensi dalam mengekstraksi meter kubik produk per pekerja.

Secara umum, saya memiliki segalanya. Saya hanya ingin mengklarifikasi bahwa jika Anda memilih granit daripada beton, bukan berarti otomatis semuanya akan baik-baik saja. Tidak ada yang seperti itu. Tanpa teknologi pemasangan yang tepat, semuanya akan berantakan. Jika Anda membuat alas dari kotoran dan dahan, maka setelah musim dingin pertama trotoar/tangga/tepi jalan akan mengapung dan pecah karena beban yang tidak rata.

Membeli pembatas granit saja tidak cukup; Anda juga harus memasangnya dengan benar. Trotoar ini, meski bengkok, dipasang 10 tahun lalu.

Dan ini adalah usianya yang sama, sebuah trotoar beton.

Ini dia, granit. Temui di jalanan Moskow, Novosibirsk, Salekhard, Tyumen, Irkutsk, Krasnoyarsk, Kazan, Astana, Baku dan seterusnya dalam daftar.

Jadi ketika Anda berjalan di sepanjang Tverskaya atau jalan lain yang direkonstruksi, ingatlah bahwa Anda sedang menyentuh sejarah yang berusia 350 juta tahun!

Teknologi untuk mengekstraksi blok granit memiliki kepentingan strategis. Proses pemecahan bongkahan batuan super kuat harus dibarengi dengan limbah produksi yang minimal. Jika teknologi penambangan tidak rasional, batuan akan hancur dan kandungan limbahnya bisa melebihi 30% massa batuan yang ditambang.

Ekstraksi finishing granit pada dasarnya berbeda dengan ekstraksi mineral padat lainnya. Dalam kasus kedua, integritas batuan induk sama sekali tidak penting, karena kualitas bahan mentah akhir yang diekstraksi tidak bergantung padanya. Dan ketika menambang granit, faktor ini adalah kunci keberhasilan ekonomi dari deposit tersebut. Insinyur reservoir berusaha untuk menjaga integritas blok yang diekstraksi semaksimal mungkin. Teknologi ini harus diikuti di seluruh rantai produksi: mulai dari pemotongan satu blok dari massa umum, diakhiri dengan penyimpanan dan pemotongan. Pelanggaran terhadap karakteristik kekuatan balok tidak dapat diperbaiki dengan pemrosesan lebih lanjut. Bahkan pengeleman atau pengunyahan lempengan yang terampil hanya akan sedikit meningkatkan stabilitas batu yang rusak.

Ada tiga cara untuk menambang balok batu. Biasanya, metode ekstraksi sesuai dengan tingkat progresifitas deposit.
Jadi,

Tiga cara menambang balok batu

1. Pengeboran eksplosif atau ledakan

Saat ini metode ini bisa disebut “kerajinan tangan”. Metode eksplosif adalah yang termurah, namun dikaitkan dengan limbah besar dan produksi blok yang sangat retak. Dan limbah seringkali berjumlah kurang dari 70% volume susunan. Ledakan kekuatan tinggi menyebabkan kerusakan yang tidak dapat diperbaiki pada blok yang ditambang, tetapi juga pada susunan itu sendiri. Sayangnya, metode eksplosif masih menjadi yang paling umum di negara kita.

Prosesnya terlihat seperti ini: dengan menggunakan pengeboran, rongga dibuat di susunan tempat bahan peledak ditempatkan. Terlepas dari perhitungan teknis, prediksi masa depan patahan masih sangat tergantung. Namun, metode eksplosif ini menimbulkan banyak ketidakpastian. Pertama, dengan ditemukannya bahan peledak, metode ini mulai digunakan di mana-mana - di deposit granit dan marmer di seluruh dunia. Penyebaran metode ini memicu perkembangan besar-besaran tambang batu, karena secara signifikan menghemat uang, waktu dan biaya tenaga kerja para tukang batu. Namun dalam jangka panjang, kerugian dari metode eksplosif jauh lebih besar daripada keuntungannya. Dengan berkembangnya teknologi dan, karenanya, basis produksi, para ladang mulai meninggalkan metode ini.

2. Metode chipping bantalan udara

Lubang juga dibor ke dalam batu tempat udara berlebih dipompa di bawah tekanan tinggi. Metode ini memungkinkan Anda memprediksi lokasi patahan dengan lebih akurat. Namun yang terpenting adalah paparan udara tidak menyebabkan runtuhnya dan hancurnya batuan, tidak menambah retaknya balok. Hal ini berkontribusi pada penggunaan simpanan yang lebih rasional.

3. Metode pemotongan batu

Indikator bidang maju, metode paling umum di bidang Eropa (Italia, Spanyol, Portugal). Memisahkan balok dengan pemotong batu tidak merusak batu sama sekali, tidak mengganggunya karakteristik fisik. Ini adalah metode paling modern dan mahal, dengan limbah minimal.

Kami berharap deposit Rusia juga akan segera dilengkapi dengan inovasi teknis terbaru untuk metode ekstraksi pemotongan batu. Cara penambangan yang hati-hati hanya akan meningkatkan kualitas dan daya tarik batu kita. Bagaimanapun, batu dalam negeri kita mampu menahan persaingan dengan varietas Eropa dan Asia.