برنامه ریزی عملیاتی تولید واحد. برنامه ریزی یک تولید واحد ویژگی های محاسبات طرح

تولید واحد با تعداد زیادی سفارش برای ساخت انواع محصولات مشخص می شود، اما انواع خاصی از کار ممکن است غالب باشد. بنابراین، ماهیت برنامه ریزی تولید عملیاتی، گروه بندی سفارشات به گونه ای است که بتوانیم بهترین ترکیب زمان تولید و بارگیری یکنواخت تجهیزات را تضمین کنیم. برای تحقق این شرط، محاسبه اولیه مدت چرخه تولید انجام می شود و تنها پس از آن مهلت های واقعی برای تکمیل سفارش مشخص می شود. ویژگی اصلی برنامه ریزی در یک تولید واحد در نظر گرفتن تمام مراحل تولید و ساخت محصول است:

کار علمی پژوهشی؛ توسعه طراحی؛ توسعه فناوری محصول؛ طراحی ابزار و تجهیزات؛ سهمیه بندی هزینه های نیروی کار؛ ساخت، آزمایش و رساندن محصول به طرح صنعتی.

توزیع تقویم در تولیدات تکی و کوچک شامل موارد زیر است:
♦ توزیع محصولات بر اساس شرایط مقرر در قراردادها.
♦ انتخاب محصولاتی که دارای تشابهات ساختاری و تکنولوژیکی برای تولید موازی هستند به گونه ای که امکان سازماندهی پردازش دسته ای قطعات مشترک وجود داشته باشد. عرضه چنین محصولاتی به یک ماه خاص در چارچوب شرایط قرارداد واگذار می شود.
♦ تجزیه و تحلیل بارگیری تجهیزات برای ساخت محصولاتی که دارای اشتراک ساختاری و تکنولوژیکی هستند و انتخاب محصولات برای تولید موازی و تکمیل آنها به گونه ای که تجهیزات و فضای صنعتی را به طور کامل بارگیری کند.
♦ حداکثر غلظت تولید نوع خاصی از محصول در یک بازه زمانی محدود، که باعث کاهش دامنه محصولات تولید شده به طور همزمان می شود.
♦ بررسی محاسبات بارگیری تجهیزات و فضا برای ترکیب های مختلف ترکیبات محصول برای تولید برای ماه های جداگانه و تنظیم توزیع برنامه ریزی شده.
♦ بررسی توزیع تقویم حاصل از نقطه نظر یکنواختی خروجی.
♦ تنظیم محاسبات و به دست آوردن موثرترین نسخه برنامه.

برنامه ریزی تولید عملیاتی در یک تولید واحد شامل:

محاسبه چرخه تولید؛ ایجاد یک برنامه تقویم برای انجام سفارش؛ محاسبه زمان پیشروی در کار کارگاه ها؛ محاسبه بار تجهیزات؛ ردیابی شیفت انجام سفارش.

ویژگی های برنامه ریزی تقویم عملیاتی یک تولید واحد به دلیل ویژگی آن است - یک نامگذاری بزرگ و اساساً نامحدود. تولید محصولات طبق سفارشات انجام می شود، این روش برنامه ریزی را از پیش تعیین می کند - به اصطلاح روش سفارش. دامنه سفارش نه تنها شامل ساخت خود محصول، بلکه تمام آماده سازی فنی برای تولید است. وظیفه اصلی برنامه ریزی عملیاتی در یک تولید واحد، اجرای همزمان بسیاری از سفارشات در محدوده زمانی مقرر در قراردادها است. در عین حال، بارگیری یکنواخت کلیه پیوندهای تولید و در نتیجه استفاده منطقی از تجهیزات و نیروی کار باید تضمین شود.

مبنای تدوین برنامه تولید، استانداردهای برنامه زمانی است که عبارتند از:

محاسبه مدت زمان چرخه تولید فرآیندهای مونتاژ، تولید محصولات، جاهای خالی و ساخت نمودارهای چرخه برای محصولات جداگانه.

محاسبه پیشرفت در راه اندازی یک محصول به تولید توسط کارگاه.

تهیه یک برنامه تقویم تلفیقی برای انجام سفارش؛

محاسبه بار تجهیزات بر اساس نوع کار در زمینه شیفت ها، بخش ها، کارگاه ها.

محاسبات حجمی-تقویمی و تنظیم برنامه خلاصه.

تاریخ عرضه محصول و مدت چرخه تولید، مبنایی برای سایر محاسبات زمان بندی است.

محاسبه مدت زمان چرخه تولید برای ساخت یک محصول با توسعه یک برنامه تقویم برای مجموعه کلی و فرعی آن (سیکلوگرام) آغاز می شود. دومی مدت چرخه تولید را تعیین می کند و ترتیب مونتاژ اجزای محصول را تعیین می کند. این بر اساس یک نمودار مونتاژ ساخته شده است. پس از تعیین مدت چرخه مونتاژ محصول، مدت زمان ماشین‌کاری و ساخت بلنک‌ها، می‌توانید چرخه کامل تولید محصول را تعیین کنید و یک برنامه چرخه برای انجام سفارش تهیه کنید که به عنوان یک سند مهم برای برنامه‌ریزی بین‌فروشگاهی عمل می‌کند. شرکت هایی با یک نوع تولید واحد. هنگام تهیه یک برنامه چرخه برای ساخت یک محصول، نگهداری قطعات (بین عملیاتی، بین فروشگاهی) نیز در نظر گرفته می شود.

انجام یک سفارش را می توان به چند مرحله تقسیم کرد: ثبت سفارش، آماده سازی برای تولید و تولید واقعی محصول. یک فناوری تقریبی برای انجام این کار به شرح زیر است: با دریافت پیشنهاد برای تکمیل یک سفارش، دفتر سفارش امکان اجرای آن را تعیین می کند، در صورت وجود چنین امکانی، مشتری را در این مورد مطلع می کند و شروع به پردازش می کند. فرآیند ثبت نام شامل تعیین مهلت، تعیین هزینه سفارش و برخی شرایط فنی است. سپس این داده ها در پیش نویس قرارداد ارائه شده به مشتری برای امضا گنجانده می شود. تعیین پارامترهای فوق پیش نویس توافق نامه بر اساس برگه درخواست انجام می شود. این برگه پس از تصمیم گیری در مورد امکان انجام سفارش توسط دفتر سفارش تهیه و به واحد طراحی ارسال می گردد. در اینجا محدوده کار، زمان اتمام آن، لیست و میزان مصرف مواد و محصولات نیمه تمام خریداری شده مشخص می شود. در مرحله بعد، برگه درخواست از بخش فناوری، ابزار و سایر خدمات عبور می کند، که هر کدام پارامترهای سفارش را در رابطه با عملکرد خود تنظیم می کنند. هنگام توسعه این داده های اولیه، از استانداردهای تجمیع شده استفاده می شود. داده های اولیه سفارش در یک مجله ویژه، به اصطلاح نمونه کارها، وارد می شوند. داده ها پارامترهای ورودی برای برنامه ریزی تولید هستند. شرایط تکمیل کار تحت دستور به طور کلی؛ بر اساس مراحل؛ توسط بخش های ساختاری، PDO های شرکت در برنامه اجرای سفارش ثبت می شود. این برنامه در یک روش زنجیره ای بزرگ به جریان فرآیند تکنولوژیکی تنظیم می شود و با تعیین مهلتی برای تحویل شی به مشتری شروع می شود. بر اساس برنامه زمان بندی، برنامه های فصلی و ماهانه برای تهیه و تولید محصول تدوین می شود.

بر اساس برنامه‌های چرخه‌ای، زمان‌های تحویل تقویم برای مراحل جداگانه فرآیند تولید تعیین می‌شوند. پیشرو به معنای دوره زمانی تقویمی است که طی آن هر فرآیند تولید قبلی (تهیه) باید فرآیند بعدی (ماشینکاری و مونتاژ) را به پیش ببرد تا آن را به موقع انجام دهد.

بر اساس تاریخ عرضه مشخص شده محصول و مدت چرخه تولید، تاریخ راه اندازی آن به تولید تعیین می شود، شدت کار مجموعه ها بر اساس نوع کار بر اساس شیفت، کارگاه و منطقه و برنامه عملیاتی محاسبه می شود. به بخش های سازه ای ابلاغ می شود.

مبنای نظارتی برای زمان‌بندی در تولید واحد، یک برنامه چرخه‌ای است که تولید یک محصول را در مراحل مختلف در طول زمان تنظیم می‌کند. بر اساس آن، تاریخ راه اندازی و تولید برای اجزا و قطعات اصلی و همچنین دوره مونتاژ کلی محصول تعیین می شود. روش ساخت یک برنامه چرخه به شرح زیر است: مطابق با فرآیند تکنولوژیکی، نمودار ساختاری تولید یک محصول ساخته می شود (می تواند به صورت نمودار فن یا نمودار شبکه باشد)، مهم است که نمودار ساختار محصول را منعکس می کند، نشان می دهد که کدام قطعات و مجموعه ها، و در نتیجه کار، می توانند به صورت موازی و برخی فقط به صورت متوالی تولید شوند. بر اساس نمودار ساختاری، یک برنامه چرخه ای برای مونتاژ و آزمایش محصول ساخته می شود (داده های اولیه شدت کار، در دسترس بودن نیروی کار مطابق با نمودار و فرآیند تکنولوژیکی، محدوده کار) است. نموداری از مدت زمان تولید تک تک اجزا و قطعات به برنامه مونتاژ چرخه ای پیوست شده است که در نتیجه یک برنامه چرخه ای برای تولید محصول به طور کلی ایجاد می شود. برنامه‌های چرخه تقویم ابتدا برای سفارش‌های فردی ایجاد می‌شوند، و سپس، بر اساس آنها، یک برنامه زمان‌بندی کلی با حجم برای کل مجموعه سفارش‌ها برای یک دوره برنامه‌ریزی معین تهیه می‌شود.

در عین حال باید اطمینان حاصل شود که تمامی واحدهای تولیدی به گونه ای بارگیری می شوند که با توان عملیاتی آنها مطابقت داشته باشد و در طول دوره برنامه ریزی یکنواخت باشد. برای حل این مشکل، محاسبات تقویم-حجم انجام می شود و نمودارهای مربوطه ساخته می شود که رابطه بین تاریخ های تقویم برای تکمیل سفارشات فردی و بارگیری تجهیزات و فضای تولید را نشان می دهد. این کار به شرح زیر انجام می شود: بر اساس برنامه های چرخه ای، برنامه های تقویم حجمی برای اجرای هر سفارش تشکیل می شود. برای انجام این کار، مقدار بار برای سفارش های فردی به صورت متوالی بر روی نمودار به شکل مستطیل رسم می شود که هر کدام به صورت عمودی تعداد کارهای اشغال شده توسط سفارش و به صورت افقی دوره تقویمی برای تکمیل کار را نشان می دهد. سپس برنامه های تمام سفارشات به یک برنامه تقویم حجمی تلفیقی مرتبط می شوند. دومی شامل محدوده کار و مهلت های تمام سفارشات موجود در برنامه است.

هنگام ایجاد یک برنامه حجمی-تقویمی تلفیقی برای انجام سفارشات، ممکن است معلوم شود که مهلت‌های تکمیل کارهای فردی در سفارش‌های مختلف بر روی یک تجهیزات مشابه می‌شود و بارگذاری بیش از حد خواهد شد یا برعکس، در دوره‌ای از زمان تجهیزات دچار مشکل می‌شوند. تخلیه شده است. در این موارد، لازم است مهلت های تکمیل کار پیش بینی شده توسط برنامه های حجمی-تقویمی سفارشات فردی تنظیم شود. در این مورد، ممکن است لازم باشد اقداماتی برای از بین بردن تنگناها یا بارگذاری اضافی مناطق وسیع ایجاد شود. برنامه زمانبندی حجم-تقویم تلفیقی برای انجام سفارش، نقطه شروع برای تهیه برنامه های تولید ماهانه برای بخش ها است. هنگام جمع آوری آنها، داده های مربوط به تکمیل کار برای دوره قبلی، وضعیت کار در حال انجام و سفارشات فوری جدید پذیرفته شده نیز در نظر گرفته می شود. در عین حال، نامگذاری و محدوده کاری برنامه تقویم حجمی تلفیقی برای انجام سفارش مشخص شده است. تکلیف سایت برای یک ماه باید شامل نام کار، کمیت و شدت کار این کار، زمان راه اندازی و انتشار قطعات و مجموعه ها یا شروع و پایان کار مونتاژ باشد. کارگران در جلسات تولید با وظایف ماهانه آشنا می شوند، علاوه بر این، وظایف به صورت مکتوب به آنها ابلاغ می شود.

برنامه ریزی عملیاتی و حسابداری در تولید واحد

وظایف ماهانه ای که به سایت ها و کارگران آورده می شود با ترسیم برنامه های یک دهه، یک هفته یا یک شیفت مشخص و دقیق می شود. برای تهیه چنین برنامه هایی ، باید اطلاعاتی در مورد وضعیت کار ، اسناد فنی برای کارهای آینده و همچنین اطلاعاتی در مورد ارائه سفارشات با همه چیز لازم داشته باشید. ترسیم برنامه های تقویم و برنامه های کاری در مدت یک ماه در سایت ها شامل انتخاب قطعات، اجزا و غیره مورد نیاز برنامه ماهانه و همچنین ایجاد ترتیبی است که مهلت های تکمیل سفارشات و بارگیری یکنواخت تجهیزات و کارگران را تضمین می کند. با این حال ، کار عملیاتی در سایت ها به محاسبات برنامه ریزی شده محدود نمی شود ، تهیه برنامه های کاری عملیاتی ، سرکارگر سایت موظف است پیش نیازهای اجرای آنها را بررسی کند: در دسترس بودن و وضعیت اسناد فنی (نقشه ها ، نقشه های فرآیند و غیره). کامل بودن سفارش با مواد، محصولات نیمه تمام، قطعات کار، ارتباط زمان بندی انتقال قطعات و مجموعه ها بین بخش ها، در دسترس بودن ابزار و غیره.

برنامه های ده روزه و هفتگی در تکالیف روزانه شیفت برای کارگران مشخص شده است. هنگامی که چرخه های تولید کوتاه است، تکالیف شیفت یا روزانه صادر می شود. با چرخه های تولید طولانی، می توان یک کار را برای چند روز با توزیع آن در روزها و شیفت ها صادر کرد. واقعیت تکالیف شیفتی باید با آماده سازی مناسب تولید تضمین شود. تکالیف نوبتی فقط شامل مشاغلی می شود که مدارک فنی، تجهیزات، مواد اولیه، لوازم و غیره برای آنها موجود باشد.

کار برنامه ریزی شده برای اجرا منتقل می شود. اهداف حسابداری زمان اتمام مراحل کار است. توالی حرکت قطعات، مجموعه ها؛ حضور ازدواج؛ مهلت تحویل محصولات نهایی حسابداری بر اساس اطلاعات اولیه (اقدامات تکمیل مراحل کار، فاکتورها، سفارشات کاری و غیره) انجام می شود. برای تجسم پیشرفت کار، نمودارهایی بر اساس داده های حسابداری ترسیم می شود.

در شرکت های ماشین ابزار با نوع تولید فردی، به عنوان یک قاعده، یک سیستم سفارش دسته ای برنامه ریزی و حسابداری تولید وجود دارد که در آن 55-60 ماشین آلات مختلف (طرح بندی) در یک دسته ترکیب می شوند که به عنوان یک دسته عمل می کند. واحد برنامه ریزی و حسابداری (سفارش). چنین سیستمی به شما امکان می دهد تعداد واحدهای برنامه ریزی و حسابداری را کاهش دهید، دسته راه اندازی قطعات استاندارد شده را بزرگ کنید و تولید گروهی قطعات اصلی را انجام دهید. حجم تولید کارگاهی در محصولات تجاری کامل برنامه ریزی و لحاظ شده است.

برنامه ریزی برای تولید قطعات استاندارد با استفاده از سیستم برنامه ریزی به اصطلاح "به انبار" انجام می شود. ماهیت این سیستم این است که ذخایر قطعات استاندارد شده در انبار به طور مداوم در سطحی نگهداری می شود که از طریق راه اندازی به موقع دسته های قطعات به تولید، عرضه بی وقفه به کارگاه مونتاژ را تضمین می کند.

سند منبع برای تعیین نیاز به قطعات استاندارد شده مشخصات طراحی است که بر اساس آن اظهارات ویژه ای در مورد کاربرد قطعات ایجاد می شود.

امکان سنجی استفاده از یک یا آن سیستم برنامه ریزی (بر اساس سفارش و واحد کامل) با مدت زمان چرخه تولید برای مونتاژ یک محصول یا سفارش تعیین می شود. با چرخه مونتاژ نسبتاً کوتاه که از حدود یک ماه تجاوز نمی کند، از یک سیستم برنامه ریزی سفارشی استفاده می شود که ماهیت آن این است که تمام قطعات لازم برای مونتاژ و مونتاژ محصول از قبل تامین و قبل از تکمیل کامل شود. شروع کار مونتاژ هماهنگی مراحل جداگانه فرآیند تولید قطعات تحت این سیستم برنامه ریزی با سازماندهی به موقع آماده سازی و راه اندازی محصولات برای پردازش بر اساس یک برنامه چرخه ای برای انجام سفارش در رابطه با تاریخ عرضه معین انجام می شود. واحد برنامه ریزی و حسابداری کار در کارگاه های مونتاژ سفارشی برای تولید یک یا چند محصول برای کارگاه های فرآوری و تدارکات - مجموعه ای از قطعات یا بلک های سفارشی است.

تولید تک با تکرار نامنظم یا عدم تکرار کار تولید مشخص می شود، زمانی که محصولات با هدف خاص در مقادیر کم تولید می شوند.(به عنوان مثال، تولید نسخه های جداگانه از تجهیزات غیر استاندارد، ماشین آلات بزرگ، قالب ها، کارخانه های نورد، توربین های قدرتمند و غیره). این تولید به تولید یکبار مصرف، تکرارپذیر و آزمایشی تقسیم می شود.

تولید پایلوت یعنی تولید نمونه‌ها، دسته‌ها یا محصولات خاکستری برای کارهای تحقیقاتی یا برای توسعه اسناد طراحی و فناوری برای تولید تاسیس شده.

شرکت های تولیدی واحد طیف وسیعی از محصولات را تولید می کنند که معمولاً در طول دوره برنامه ریزی شده تکرار نمی شوند. تولید عمدتاً بر روی تجهیزات جهانی واقع در کارگاه به صورت گروهی انجام می شود. مونتاژ واحد به واحد و شیء به شی در مقیاس کوچک در کارگاه های مونتاژ انجام می شود. با توجه به ماهیت تجهیزات جهانی، کارگاه های تولیدی واحد طبق برنامه مصوب بارگیری می شوند. تولید واحد تولید محصولات مختلف به صورت تک یا کوچک، اجرای تک سفارشات در صنایع و زمینه های مختلف فعالیت می باشد.

پیچیده ترین صنعت مهندسی مکانیک است. با مطالعه رویکردها و روش‌ها با استفاده از مثال یک صنعت پیچیده، بکارگیری دانش کسب شده در یک ساختار صنعتی ساده، به عنوان مثال، در صنعت خدمات مصرف‌کننده دشوار نخواهد بود. باید به خاطر داشت: هر چه ساختار صنعت ساده‌تر باشد، محاسبات برنامه‌ریزی شده در تقویم باید کمتر باشد. تکرارپذیری انتشار محصول در یک تولید واحد یا وجود ندارد یا نامنظم است و بر ویژگی های اساسی فرآیند تولید تأثیر نمی گذارد.

واحد حسابداری و برنامه ریزی در تولید واحد سفارش می باشد. بنابراین، وظیفه اصلی برنامه‌ریزی تقویم عملیاتی (OCP) در این شرایط، اطمینان از اجرای به‌موقع سفارش‌های مختلف مطابق با برنامه‌های تولید با بارگذاری یکنواخت کلیه لینک‌های تولید و کوتاه‌ترین چرخه تولید برای انجام سفارش است.

یکی از ویژگی های OKP در شرایط تک تولید، ارتباط نزدیک محاسبات تقویم و برنامه ریزی با برنامه ریزی آمادگی فنی برای اجرای هر سفارش است.

در تولید واحد باید نسبت اجزای یکپارچه و استاندارد محصولات تولیدی افزایش یابد. این امر امکان استفاده از فناوری های گروهی، مناطق تخصصی و خطوط تولید چند موضوعی را برای پردازش قطعات و مجموعه های استاندارد شده و برنامه ریزی تولید آنها به صورت دسته ای برای ذخیره سازی را ممکن می سازد.

یادآوری می کنیم که فرآیند انجام سفارش به سه مرحله تقسیم می شود. بیایید ویژگی های OKP را در آنها در نظر بگیریم. در مرحله سفارش استفاده از استانداردهای تجمیعی که با روش های تجربی و آماری تعیین می شود ضروری است. هر مجری برگه درخواست را به دفتر سفارش یا UMI و به پیمانکار بعدی (در چرخه) ارسال می کند. یکی از ویژگی های برنامه ریزی تولید عملیاتی در تولید واحد این است که چارچوب نظارتی در مقایسه با تولید انبوه و سریال توسعه نیافته است.

تقویم اصلی و استانداردهای برنامه ریزیعبارتند از:

• مدت زمان چرخه تولید برای تولید محصولات (انجام سفارشات)؛
• برنامه های انجام سفارش،
• برنامه های تولید چرخه (برای سفارش های فردی و یک برنامه تقویم تلفیقی برای اجرای سفارش های پذیرفته شده برای تولید و شفاف سازی بعدی پیشرفت های تقویم در کار کارگاه ها)،
• محاسبات حجمی بار تجهیزات (یعنی محاسبات تأیید بار مناطق تولید و تجهیزات (محاسبات حجمی-تقویمی) و تنظیم برنامه خلاصه به منظور یکسان سازی بار برای دوره های برنامه ریزی فردی).
• تعیین میزان پیشرفت های تقویمی

محاسبه مدت زمان چرخه تولید برای ساخت یک محصول (سفارش) را می توان با استفاده از فرمول انجام داد.

Tts = uP* k /s^x؟) + wx؟ mp/.V X د+ *e، (5.2)

که در آن Tc مدت زمان چرخه تولید برای تولید یک محصول یا انجام یک سفارش، برده است. روز؛ n- تعداد قطعات در دسته؛ تی- تعداد عملیات فرآیند تکنولوژیکی؛

محدودیت زمانی کل برای جراحی، ساعت؛ با- تعداد مشاغلی که به طور همزمان توسط عملیات اشغال شده است.

^ - تعداد شیفت های کاری در روز؛ q- مدت زمان شیفت کاری، ساعت؛

زمان بین عمل، h;

و- مدت زمان فرآیندهای طبیعی (خشک کردن، آلیاژسازی سطح، خنک شدن پس از عملیات حرارتی و غیره).

بر اساس چنین محاسباتی و با در نظر گرفتن تاخیر احتمالی قطعات، یک برنامه تقویم حجمی برای انجام سفارش برای هر سفارش تشکیل می شود (شکل 5.1).

برنامه به ترتیب معکوس فرآیند فن آوری ساخته شده است، که با آزمایش یا فروشگاه مونتاژ شروع می شود. طبق برنامه، چرخه کلی تولید سفارش تعیین می شود که با یک مهلت مشخص مقایسه می شود. برای سفارشات با چرخه تولید کوتاه (کمتر از یک ماه) و تعداد کمی کارگاه در حال اجرا (یک یا دو) برنامه حجمی تنظیم نمی شود. محاسبه زمان تحویل تقویم در کار کارگاه ها برای هماهنگی عملکرد بدون وقفه آنها و اطمینان از اینکه تمام قطعات موجود در یک محصول معین برای مونتاژ در مهلت تعیین شده می رسند ضروری است. بنابراین قطعاتی که چرخه ساخت طولانی تری دارند زودتر از سایر قطعات وارد تولید می شوند.

برنامه حجم-تقویم تلفیقیانجام کلیه سفارشات برای هماهنگی متقابل کار بر روی سفارشات به موقع و استفاده کاملتر از تجهیزات و فضا ضروری است. این برنامه ماهانه با در نظر گرفتن داده های مربوط به اجرای برنامه ماهانه توسط کارگاه های اصلی، وضعیت کار در حال انجام سفارشات، وظایف جدید و سفارشات پذیرفته شده توسط شرکت تنظیم می شود. در همان زمان، نامگذاری و دامنه کار برای سفارشات قبلاً گنجانده شده روشن می شود. با در نظر گرفتن این ویژگی ها، در نهایت جدول حجم-تقویم تلفیقی سفارش ها مشخص می شود و بر اساس آن، PDO یک برنامه تولید ماهانه کار برای هر کارگاه صادر می کند که نشان دهنده حجم کار برای هر سفارش و زمان بندی آن است. از تکمیل آنها

نوع پردازش

روزهای کاری ماه برنامه سال

Su-10

کوزنچنایا

700 n-h 3 کارگر روز

مکانیکی

7-14 4000 n-h 6 کار. پول

سلسارنو مونتاژ

16-21 2500 n-h 4 کارگر روز

مجمع عمومی

23-30 1750 n-h 6 کارگر روز

برنج. 5.1. نمونه ای از برنامه تولید سفارش حجم-تقویم (دوره ای).

دفتر برنامه ریزی و اعزام کارگاه اصلی با دریافت برنامه تولید ماهانه از PDO، کار ارائه شده در آن را بین سایت های تولیدی توزیع می کند، محاسبات حجمی را برای استفاده صحیح از ظرفیت و رفع عدم تعادل در بارگیری تجهیزات در سایت ها انجام می دهد. .

در تولید تک، محاسبات حجمی به OKP اشاره دارد. این به این دلیل است که منابع ظرفیت تولید در یک دوره زمانی مشخص ثابت است، در حالی که ظرفیت مورد نیاز برای گروه های مختلف تجهیزات در طول زمان به طور قابل توجهی متفاوت است. این شرایط باعث می‌شود که در هر دوره برنامه‌ریزی، تعداد مورد نیاز ساعت ماشین برای گروه‌های تجهیزات پیشرو از همه سفارش‌ها که در این دوره تولید می‌شوند تعیین شود و آنها با موارد موجود مقایسه شوند. این امکان انجام اقدامات به موقع برای حذف اضافه بار و کم باری گروه های جداگانه تجهیزات، تغییر مهلت های تکمیل کار در برخی از سفارشات و تنظیم زمان تخمینی راه اندازی و انتشار را فراهم می کند و در نتیجه اندازه پیشبرد را در مقایسه با مقدار محاسبه شده مشخص می کند. . بر اساس چنین تنظیمی، اتصال نهایی تاریخ های تکمیل سفارش به زمان تقویم یک دوره برنامه ریزی مشخص انجام می شود.

اساس برنامه ریزی و مدیریت کار برای یک شیفت، یک برنامه شیفت روزانه است که در آن وظایف برای هر روز و شیفت برای هر کارگر مشخص شده است. واقعیت تکالیف شیفتی باید با آماده سازی عملیاتی پیشرفته و کامل تولید تضمین شود. تکالیف نوبتی فقط شامل مشاغلی می شود که اسناد فنی، تجهیزات، مواد و قطعات کار برای آنها تهیه شده است.

کارگر برای هر شغل در یک نوبت کاری سفارش یا یک کارت پانچ ماکت (بسته به درجه مکانیزه شدن کار حسابداری) دریافت می کند. پس از اتمام کار و پذیرش توسط کنترلر، دستور کار کارگر بسته می شود و در وظیفه شیفتی، سرکارگر در مورد پذیرش کار یادداشت می کند.

حسابداری عملیاتی اجرای برنامه توسط کارگاه های اصلی در یک تولید واحد با توجه به داده های اجرای وظیفه شیفت روزانه توسط هر بخش انجام می شود. اهداف حسابداری عملیاتی عبارتند از: خروجی کارگران، جابجایی قطعات از طریق عملیات، دریافت قطعات کار، خرابی کارگران، نقص، تحویل محصولات نهایی.

حسابداری بر اساس اسناد اولیه انجام می شود: خروجی کارگران توسط سفارشات کاری تعیین می شود، حرکت قطعات در تولید توسط نقشه های مسیر تعیین می شود، دریافت بلانک ها و تحویل محصولات نهایی توسط فاکتورها، میزان مصرف تعیین می شود. مواد توسط برگه مصرف و سفارشات و غیره تعیین می شود. بر اساس داده های دریافتی، سرکارگر در برنامه زمانبندی سایت در مورد اجرای برنامه ماهانه برای هر موقعیت کاری یادداشت می کند.

سیستم برنامه ریزی تولید عملیاتی در یک شرکت، به عنوان یک قاعده، بر اساس نوع تولید تعیین می شود.

برنامه ریزی عملیاتی در تولید انبوه

هدف برنامه ریزی در تولید سریال یک سری و دسته ای از محصولات است. سری به تعداد محصولاتی اطلاق می شود که از نظر طراحی و مشخصات فنی یکسان هستند. تولید سریال با پردازش قطعات و واحدهای مونتاژ در دسته مشخص می شود.

یک دسته به عنوان تعداد برنامه ریزی شده و حساب شده از قطعات یا واحدهای مونتاژ یکسان که به طور همزمان به تولید راه اندازی شده و با هزینه یک بار آماده سازی و زمان نهایی پردازش می شوند، درک می شود.

برنامه ریزی عملیاتی بین فروشگاهی در تولید سریال با ویژگی های زیر مشخص می شود:

• - حرکت تولید در طول زمان توسط تقویم و استانداردهای برنامه ریزی تعیین می شود که بر اساس آن برنامه های عملیاتی تهیه می شود.
• - تخصیص مجموعه ای از قطعات و مجموعه ها به کارگاه ها و کارگاه ها متناسب با تخصص آنها دائمی می شود.
• - طیف برنامه های فروشگاه در یک مجموعه کامل (در هر محصول، واحد، گروه) ساخته شده است.
• - تخصیص کمی با شماره مونتاژ تعیین می شود.
• - توزیع تقویم وظایف در قالب تعیین تاریخ برای راه اندازی و انتشار دسته ای از قطعات انجام می شود.

برنامه ریزی درون فروشگاهی تولید سریال با این واقعیت مشخص می شود که با یک سیستم کامل، وظایف کمی برای بخش ها در موقعیت های نامگذاری دقیق-کمی تعیین شده توسط تفکیک مجموعه های ارائه شده توسط طرح فروشگاه تعیین می شود و در برنامه ماهانه راه اندازی می شود. و تاریخ تولید برای دسته های مربوطه از قطعات تعیین می شود.

برنامه ریزی تولید سریال بر اساس استانداردهای زمان بندی است، از جمله:

• - اندازه دسته ای محصول؛
• - فرکانس راه اندازی دسته ای؛
• - چرخه تولید؛
• - پیشبرد راه اندازی - انتشار دسته ای از قطعات، اجزا و محصولات؛
• - سطح عادی عقب ماندگی و کارهای عمومی در حال پیشرفت.

روش و الگوریتم برای محاسبه استانداردهای اساسی و برنامه های عملیاتی در پیوست 1 پیشنهاد شده است.

در برنامه‌ریزی تقویم عملیاتی، هنگام محاسبه تاریخ‌های تقویمی برای راه‌اندازی و انتشار دسته‌ها و هنگام تعیین عقب ماندگی‌ها، مدت زمان استاندارد چرخه تولید به عنوان استاندارد سرب استفاده می‌شود.

زمان سررسید در کار کارگاه ها و مناطق تولید، دوره ای است که تاریخ های اولیه شروع یا پایان کار کارگاه های تهیه و فرآوری را از تاریخ نهایی تولید محصولات جدا می کند.

با توجه به اینکه در هر کارگاه ممکن است انحرافاتی از تاریخ های عرضه برنامه ریزی شده دسته ها وجود داشته باشد، ذخایر ذخیره (بیمه) بین کارگاه های تولیدی و کارگاه های مصرف کننده ایجاد می شود و باعث افزایش پیشروی می شود. برای تامین به موقع و کامل قطعات، قطعات و مجموعه های کارگاه ها و در نتیجه تولید بی وقفه محصولات در بازه های زمانی تعیین شده در برنامه، پیشبرد کار ضروری است. لید را می توان در روز یا مجموعه بیان کرد.

برنامه ریزی عملیاتی در تولید واحد.

در تولید واحد، یک محصول یا تعدادی محصول با طرح اصلی تولید می شود. بنابراین، برای هر سفارش متشکل از یک محصول یا یک دسته کوچک از محصولات، مستندات فنی تهیه می شود، تولید تهیه می شود، برنامه تولید محاسبه می شود، هزینه تعیین می شود، پیشرفت تولید نظارت و ثبت می شود. از آنجایی که تک تک قطعات و واحدهای مونتاژ را می توان در سفارشات مختلف مورد استفاده قرار داد و برخی را می توان به صورت اورجینال ساخت، وظیفه اصلی برنامه ریزی عملیاتی در این شرایط ترکیب منطقی تکمیل سفارشات مختلف در مهلت مقرر برای هر یک از آنها است.

سیستم های OKP در تولید انفرادی کمترین نمونه را نشان می دهند و بر روش های ایجاد شده سازماندهی تولید، کار و مدیریت در شرکت ها متمرکز هستند.

با این حال، با انواع ابزارها و روش های مورد استفاده در برنامه ریزی عملیاتی، آنها باید سه مشکل مهم را حل کنند:

• - توسعه تقویم و استانداردهای برنامه ریزی تنظیم کننده پیشرفت سفارش.
• - استفاده از روش های سریال سازماندهی تولید و برنامه ریزی عملیاتی در حوزه های جداگانه تولید، قطعات تخصصی و مجموعه ها.

ویژگی های برنامه ریزی عملیاتی بین فروشگاهی در یک تولید واحد به موارد زیر خلاصه می شود:

• - تولید سالانه تولید در دوره‌های زمانی در سال مطابق با سبد سفارشات، ترتیب دریافت سفارش‌ها و شرایط بار تولید توزیع می‌شود.
• - عدم تکرارپذیری سفارشات اجازه ایجاد تقویم و استانداردهای برنامه ریزی بلند مدت قابل اعتماد را نمی دهد.
• - تخصیص نامگذاری به محل کار، کارگاه ها و مناطق ممکن است از یک سفارش به ترتیب دیگر تغییر کند.
• - نامگذاری برنامه های فروشگاهی در یک بخش سفارشی و کمتر در یک بخش کامل ساخته شده است.
• - وظایف تقویم برای انجام سفارشات بر اساس مهلت مقرر برای تحویل (بسته بندی) سفارشات با در نظر گرفتن پیشرفت های تقویم در کار بخش ها و کارگاه ها توزیع می شود.

برنامه ریزی عملیاتی در یک تولید واحد شامل محاسبات برنامه ریزی شده است که در پیوست 2 نشان داده شده است.

اساس برنامه ریزی و توزیع کار در هر شیفت یک طرح شیفت روزانه است که در آن برای هر روز وظایف و شیفت برای هر کارگر مشخص شده است. تکالیف نوبتی فقط شامل مشاغلی می شود که اسناد فنی، تجهیزات، مواد و قطعات کار برای آنها تهیه شده است.

حسابداری عملیاتی اجرای برنامه توسط کارگاه های اصلی در یک تولید واحد با توجه به داده های اجرای وظیفه شیفت روزانه توسط هر بخش انجام می شود. اهداف حسابداری عملیاتی عبارتند از: خروجی کارگران، جابجایی قطعات از طریق عملیات، دریافت قطعات کار، خرابی کارگران، نقص، تحویل محصولات نهایی. حسابداری بر اساس اسناد اولیه پردازش شده در رایانه با استفاده از اسناد قابل خواندن توسط ماشین انجام می شود.

عملکردها، وظایف و ارائه داده های برنامه ریزی تولید تا حد زیادی به نوع تولید بستگی دارد. برای تولید تک و در مقیاس کوچک، وظایف زمان بندی را می توان در قالب دو بلوک به هم پیوسته ارائه کرد: زمان بندی حجم و زمان بندی عملیاتی.

وظایف برنامه ریزی حجم را می توان به طور کلی به صورت زیر تعریف کرد:

• ارزیابی امکان سنجی طرح های تولید؛
• تشکیل برنامه های اولیه برای فرآیند تولید؛
• تشکیل اسناد برنامه ریزی بر اساس حل این مشکلات.

وظایف برنامه ریزی عملیاتی شامل تشکیل برنامه های تولید و تشکیل اسناد برنامه ریزی مطابق با برنامه عملیاتی می باشد.

حجم و ترکیب اطلاعات مورد استفاده برای برنامه ریزی حجمی و عملیاتی به طور قابل توجهی متفاوت است.

در این مقاله ما خود را به در نظر گرفتن برنامه ریزی حجم برای تولید تک و در مقیاس کوچک محدود می کنیم.

تشکیل و نگهداری اطلاعات پایه برای کارهای زمانبندی حجمی

تشکیل و نگهداری در سیستم یک پایگاه داده در مورد محصولات شرکت، ساختار و ترکیب آنها

فرآیندهای تولید و نگهداری داده ها در مورد ساختار و ترکیب محصولات برای سیستم برنامه ریزی باید دو الزام اساسی را برآورده کند:

• اطلاعات باید در هر زمان مرتبط باشد.
• فرآیندهای نگهداری و به روز نگه داشتن داده های محصول باید فرآیندهای تجاری طبیعی شرکت باشد و در بخش های مسئول این داده ها انجام شود.

تا حد زیادی، این الزامات با نگهداری داده ها به عنوان بخشی از سیستم مدیریت داده های مهندسی (PDM) که با استانداردهای فعلی سازگار شده و شامل ماژول های مدیریت تغییر است، برآورده می شود و برای شرکت هایی که محصولاتی با تعداد زیادی گزینه بسته بندی تولید می کنند، مدیریت پیکربندی انجام می شود. ماژول ها

سیستم مدیریت تولید خودکار داخلی امگا پروداکشن دارای این شرایط است. زیرسیستم مدیریت داده های مهندسی اطلاعات اولیه را در اختیار زیرسیستم برنامه ریزی، زیرسیستم مدیریت موجودی، کیفیت و غیره قرار می دهد. همچنین می توان داده های ساختار، ترکیب و تغییرات را از سیستم آرشیو طراحی جستجوی NPP Intermekh وارد کرد.

زیرسیستم مدیریت داده های مهندسی در Omega Production همچنین توانایی نگهداری اطلاعات در مورد قطعات کار ( آهنگری، ریخته گری)، تغییرات آنها و اتصالات آنها با قطعات را فراهم می کند. این اجازه می دهد تا تولید متالورژیکی شرکت در محدوده برنامه ریزی گنجانده شود.

مدیریت داده های مهندسی و تغییرات آنها بر اساس سیستم مدیریت اسناد فنی داخلی جهانی است.

تعیین و نگهداری نامگذاری حساب شده عناصر در ترکیب محصولات

نتایج برنامه ریزی فضا به طور سنتی در قالب برنامه های مختلف ارائه می شود که تعداد عناصر ارائه شده را محدود می کند.

به همین دلیل، و همچنین به دلیل ماهیت اولیه و تخمینی برنامه ریزی حجمی، برای محاسبه و ارائه، معمولاً کل ترکیب محصول گرفته نمی شود، بلکه فقط سخت ترین و حیاتی ترین اجزای آن - به اصطلاح در نظر گرفته می شود. نامگذاری حساب این محدودیت «ماشین» نیست (یعنی الگوریتم‌های راه‌حل و ارائه به تعداد مؤلفه‌ها بستگی ندارند)، بلکه «انسان» است که توسط توانایی کاربر برای درک و تجزیه و تحلیل داده‌ها تعیین می‌شود.

محصولات محدوده در نظر گرفته شده با داده های مربوط به چرخه تولید فن آوری، چرخه توسعه، چرخه آماده سازی تولید، و علاوه بر این، تعداد محصولات مورد نیاز برای طراحی و آزمایش های تکنولوژیکی (که برای تولید آزمایشی و تکی معمول است) همراه است. و نرخ بازده محصولات مناسب نشان داده شده است.

نگهداری داده ها در مورد انواع کار در کارگاه های شرکت و توان عملیاتی کارگاه ها بر اساس نوع کار

در برنامه ریزی حجمی، محاسبات بار و توان عملیاتی کارگاه ها معمولاً در سطح انواع کار انجام می شود. بنابراین، سیستم دارای فهرستی از انواع کار برای وظایف برنامه ریزی حجم است که بر اساس آن داده های مربوط به انواع کار در کارگاه های شرکت وارد می شود. انواع کار در کارگاه های شرکت عناصر اساسی برای وظایف مسیریابی تکنولوژیکی محصولات و به دست آوردن برگه های کار است. برای انواع کار در کارگاه ها، از نوع خاصی استفاده می شود که امکان رسمی سازی کنترل مسیرهای فناوری و تعیین خودکار ویژگی های تولید تولید محصول را فراهم می کند.

داده های مربوط به انواع کار بر اساس کارگاه را می توان با وارد کردن از سیستم طراحی فرآیند فن آوری TechCard NPP Intermech نیز به دست آورد.

بر اساس نوع کار در کارگاه ها، اطلاعات مربوط به ذخیره زمان سالانه و ماهانه برای حالت های عملیاتی دو و سه شیفت نگهداری می شود.

حفظ داده ها و برآوردهای کارشناسان از شدت کار بر اساس نوع کار برای محصولات و قطعات کار

تخمین‌های کارشناسان جمع‌آوری‌شده‌ترین داده‌ها در مورد شدت کار هستند و برای حل مشکلات زمان‌بندی فضا استفاده می‌شوند. بنابراین، برآوردهای متخصص از شدت کار بر اساس نوع کار را می توان فقط برای محصولات یک محدوده انتخاب شده، در وظایف برنامه ریزی حجم در نظر گرفت.

بسته به نوع کار، شدت کار یا مدت چرخه را می توان مشخص کرد (شکل 1). تبدیل شدت کار به مدت چرخه فناوری و بالعکس با استفاده از اطلاعات مربوط به تعداد کارگران برای یک نوع کار مشخص، مدت زمان شیفت و با در نظر گرفتن ضریب شیفت، ضریب فراتر از استانداردها انجام می شود. کارگاه و ضریب توقف عملیاتی. اطلاعات مربوط به مدت زمان شیفت و همچنین مقادیر ضریب شیفت و ضریب فراتر از استانداردهای کارگاه برای محاسبات از پارامترهای کارگاه گرفته می شود.

نگهداری اطلاعات در مورد سبد سفارشات شرکت

سفارش تولید یک سند تولید مهم است که مراحل تایید و تایید را طی می کند. بنابراین مدیریت سفارشات تولید در امگا پروداکشن به عنوان بخشی از طرح کلی جریان اسناد فنی اجرا می شود.

برای سفارش، مدیر سیستم در شرکت می تواند یک چرخه عمر مناسب با طرح ها و عملکردهای هماهنگی مناسب برای عملیات ارتقاء ایجاد کند. برای حفظ تغییرات در سفارشات تولید، از مکانیزم بازنگری استاندارد استفاده می شود.

سفارشات هم برای محصولات نهایی و هم برای اجزای سازنده ایجاد و نگهداری می شوند.

در این مورد، برای محصولات نهایی، هم از مشخصات استاندارد برای نسخه ها و هم مشخصات برای پیکربندی های سفارشی می توان استفاده کرد که با استفاده از مکانیزم پیکربندی محصولات با مشخصات عملکردی سفارش به دست آمده است.

حل مسائل زمان بندی فضا

این طرح ممکن است شامل بخش هایی مانند محصولات اصلی، قطعات یدکی، محصولات مرتبط و غیره باشد. هر بخش از طرح را می توان منبع داده های خود را در مورد عناصر طرح اختصاص داد که امکان کنترل قابل اعتمادتری را بر روی آن فراهم می کند. صحت مشخصات درج شده در طرح محصول

برای هر یک از عناصر طرح، یک ویژگی برنامه ریزی و زمان شروع یا زمان انتشار را می توان مشخص کرد. ویژگی‌های برنامه‌ریزی سفارشی زیر در حال حاضر برای موارد پشتیبانی می‌شوند: طراحی و ساخت به سفارش، ساخت به سفارش، مونتاژ به سفارش، و تولید سریال. در حالت اول، فرض بر این است که حداقل برای برخی از محصولات و عناصر آنها، اسناد سفارش هنوز به سطح تولید نرسیده است و اطلاعات مربوط به چرخه توسعه و آماده سازی برای تولید محصول باید درج شود. برنامه ریزی در حالت دوم، تنها چرخه تولید محصول در محاسبه طرح در نظر گرفته می شود. در مورد مونتاژ به سفارش، در نظر گرفته می شود که عناصر برای مونتاژ در حال حاضر به مقدار لازم در دسترس هستند یا برای آنها ذخایر کافی وجود دارد تا امکان مونتاژ موازی با ساخت عناصر از دست رفته انجام شود. در مورد تولید انبوه، چرخه تولید محصول توسط ریتم نوار نقاله تعیین می شود.

برای یک عنصر از طرح، وضعیت فعلی تولید آن را می توان در ابتدای دوره برنامه ریزی یا در تاریخ شروع به تولید مشخص کرد، که نه تنها شامل تعداد محصولات در یک وضعیت معین، بلکه شامل شدت کار نیز می شود. برای نوع فعلی کار انجام می شود (شکل 2).

ویژگی های محاسبات پلان

گزینه های محاسبات عبارتند از:

• حسابداری برای محصولات همکاری بازگشت در محصولات؛
• محاسبه تعداد قطعات کار (اگر مسیر قطعه قطعه متعلق به قطعه کار را در نظر نگیرد).
• توانایی تنظیم طرح رنگ و طرح خود برای هر محصول.

برای محصولات نامگذاری در نظر گرفته شده، می توان گزینه های زیر را مشخص کرد: حسابداری برای چرخه های قطعه کار، حسابداری برای نیاز به محصولات برای آزمایش های طراحی، حسابداری برای نیاز به محصولات برای آزمایش های تکنولوژیکی، حسابداری برای نرخ بازده محصولات مناسب.

هنگام محاسبه طرح، محاسبه ترکیب برای عناصر طرح الزامی است.

اگر حالت اولیه مشخص نشده باشد، کل ترکیب از جمله خود محصول برای طرح گرفته می شود. اگر نیازی نباشد که محصولات همکاری مرجوعی به عنوان بخشی از محصولات در نظر گرفته شوند، محصولات خریداری شده فاش نمی شوند. در صورت لزوم در نظر گرفتن محصولات همکاری بازگشت در محصولات، ترکیب محصولات خریداری شده افشا می شود. از ترکیب محصولات خریداری شده، محصولات همکاری مرجوعی در ترکیب محصول-محصول قرار می گیرند. محصولی که در خرید گنجانده شده است، بر اساس تجزیه و تحلیل مسیرهای آن، به عنوان محصول همکاری بازگشت طبقه بندی می شود. اگر نیاز به محاسبه تعداد جاهای خالی دارید، در دسترس بودن جای خالی و تعداد قطعات به دست آمده از قسمت خالی برای قطعه مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد. در صورت وجود قطعه کار، آن نیز در محصول گنجانده شده است.

هنگام تعیین داده ها در مورد وضعیت محصولات در ابتدای دوره برنامه ریزی، در صورت عدم وجود داده در نقشه های مونتاژ، ترکیب را فقط می توان با دقت نقطه مسیر (نوع کار) محاسبه کرد. محصول به گروه هایی تقسیم می شود که در حالت اولیه متفاوت هستند. برای هر گروه، ترکیب فقط برای انواع کار باقی مانده محاسبه می شود.

تعداد رکوردها برای یک آیتم ترکیب، یک گنجاندن، یک کاربرد، یک سفارش و یک بخش از طرح بستگی به نوع مسیر محصول دارد. مجموعه ای از قوانین برای انتخاب مسیر برای یک آیتم طرح در حضور گزینه های جایگزین وجود دارد.

اگر محصولی مسیرهای موازی داشته باشد، همه آنها در طرح لحاظ می شوند.

محاسبه و ارائه برنامه های تولید تلفیقی برای محصولات و برنامه های تولید برای محصولات در محدوده مورد نظر

پیوند مرکزی برای محاسبه زمان‌بندی، تعیین چرخه‌های کلی تولید محصول است. الگوریتم های تعیین چرخه های کلی عمدتاً به ویژگی های برنامه ریزی سفارش و وضعیت اولیه عناصر طرح بستگی دارد.

• به عنوان مثال، برای طراحی و ساخت سفارشی، الگوریتم محاسبه تحت مفروضات زیر انجام می شود:
• اندازه دسته ای برای هر یک از محصولات نامگذاری ترکیب در نظر گرفته شده برابر با نیاز در نظر گرفته می شود، با در نظر گرفتن (در صورت مشخص شدن گزینه مربوطه) تعداد محصولات برای آزمایش های طراحی، آزمایش های تکنولوژیکی و نرخ بازده محصولات مناسب. ;
• اولین محصول محصول به صورت متوالی ایجاد می شود، یعنی ابتدا اجزا با در نظر گرفتن سلسله مراتب ورودی ها ایجاد می شوند و وقتی آماده شدند، خود محصول ایجاد می شود.
• برای محصولات بعدی در دسته، مونتاژ به موازات تولید قطعات انجام می شود.

چرخه کلی زمان توسعه و آماده سازی تکنولوژیکی تولید محصول را در نظر می گیرد.

تعریف چرخه های عمومی و ارائه برنامه ها (شکل 3) در زمان تقویم به وظیفه تاریخ انتشار یا عنصر طرح تاریخ راه اندازی بستگی دارد. اگر تاریخ انتشار به عنوان یک تاریخ تقویم مشخص شده باشد، کل چرخه از آن کم می شود و تاریخ راه اندازی مشخص می شود. اگر تاریخ راه اندازی به عنوان یک تاریخ تقویم مشخص شده باشد، کل چرخه به آن اضافه شده و تاریخ انتشار مشخص می شود.

در این حالت گزینه مشخص شده برای در نظر گرفتن تعطیلات آخر هفته و تعطیلات در نظر گرفته می شود.

در دسترس بودن اطلاعات مربوط به زمان موجود بر اساس نوع کار در کارگاه ها امکان محاسبه حجم کار بر اساس نوع کار در کارگاه ها و در کل کارگاه ها را فراهم می کند. تعیین و ارائه بار به دو صورت انجام می شود: به عنوان بار متوسط ​​برای دوره برنامه ریزی شده که در قالب عوامل بار محاسبه می شود که نسبت مقدار شدت کار در یک دوره معین به صندوق زمانی موجود است. برای یک دوره معین؛ در قالب نمودارهای بار برای دوره برنامه ریزی شده، به شما امکان می دهد تغییرات بار را در طول زمان مطابق با برنامه های راه اندازی و انتشار محصول ارائه دهید. روش دوم ارائه بار بسیار بصری تر است و به شما امکان می دهد شدت کار را به طور تعاملی بر اساس نوع کار توزیع کنید (شکل 4) با در نظر گرفتن ارتباط آنها، به منظور جلوگیری از بارهای اوج و افزایش یکنواختی بارگیری تجهیزات بر اساس نوع از کار

فرمت اسناد خروجی ارسالی برای برنامه ریزی حجم معمولاً برای هر شرکت خاص است. این سیستم دارای یک فرم ساز است که به شما امکان می دهد در صورت نیاز فرمت اسناد خروجی، از جمله نمودارهای گرافیکی داخلی را ایجاد کنید.

"CAD and Graphics" 6"2001