Herramientas para mostrar visualmente información en manufactura esbelta. Sistema Lean (Producción Lean)

La producción moderna se caracteriza por cambios constantes en las condiciones y requisitos cada vez mayores para su calidad. El papel más importante en la mejora de la calidad de los bienes o servicios corresponde a las empresas cuyos productos se fabrican teniendo en cuenta todos los métodos modernos y las últimas tecnologías en el campo de la calidad. Entre ellos podemos destacar el concepto logístico. fabricación ajustada .

Fabricación ajustada - un concepto de gestión centrado en optimizar los procesos de negocio con la máxima orientación al mercado y teniendo en cuenta la motivación de cada empleado. La producción ajustada constituye la base de una nueva filosofía de gestión.

Los objetivos de dicha producción son:

minimizando los costos laborales,

Minimizar el tiempo necesario para crear un servicio.

garantía de prestación de servicios de calidad al cliente,

Máxima calidad al mínimo coste.

El objetivo principal de la fabricación ajustada es la máxima apertura del proceso de trabajo.

Para la implementación práctica de la producción ajustada, se utilizan varias herramientas:

Sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total) - cuidado total del equipo

Mapa de flujo de valor del producto

Sistema 5S (clasificar, mantener el orden, mantener limpio, estandarizar y mejorar)

Kaizen - mejora continua

Visualización

"Poka-yoka" - un método de prevención

JIT (justo a tiempo - "justo a tiempo")

Etc.

En la primera parte del artículo veremos algunos de ellos:

Mapa de flujo de valor de producto/servicio

Un mapa de flujo de valor de producto/servicio es un mapa del estado real. Cubre todos los procesos, desde el principio hasta el final de la creación de un producto o la prestación de un servicio. El mapa permite detectar no sólo las pérdidas, sino también sus fuentes y, por tanto, identificar áreas donde se deben dirigir los esfuerzos.

1) Etapas de mapeo :

2) Definición de todos los procesos productivos desde la recepción de una solicitud de fabricación de un producto hasta su entrega al consumidor (desde la recepción de una solicitud de un servicio hasta el momento de su prestación)

3) Cálculo del tiempo para cada operación individual, tiempo de transporte y movimiento.

4) Imagen de todos los elementos del mapa del estado actual en una sola hoja.

5) Formación de su visión de la operación por parte de los empleados que participan en la implementación de una operación en particular.

6) Combinar todas las operaciones representadas por los empleados de la empresa, discutir su nivel de detalle y obtener un mapa del estado futuro.

7) Comparación de mapas de estado actuales y futuros.

8) Desarrollo de un plan para mejorar la calidad de los procesos productivos.

Un mapa de flujo de valor proporciona los siguientes beneficios:

un mapa es un lenguaje común en el que se pueden discutir los procesos de producción;

identificar conexiones entre información y flujos de materiales;

la capacidad de ver no solo un proceso de producción individual, sino también todo el flujo;

identificación de pérdidas de producción ocultas, que a menudo representan la mayor parte del costo de un producto o servicio, y las fuentes de estas pérdidas;

identificación de actividades con valor agregado y sin valor agregado;

Garantizar que los procesos se discutan de forma clara y sencilla.

sistema 5S

Herramienta 5S- uso racional del lugar de trabajo. Incluye 5 componentes simples:

1) "clasificación“- una clara división de las cosas en necesarias e innecesarias y deshacerse de estas últimas.

Todos los materiales deben dividirse en los necesarios; sin usar e innecesario/inutilizable.

2) « manteniendo el orden"(pulcritud): organizar el almacenamiento de las cosas necesarias, lo que le permite encontrarlas y utilizarlas rápida y fácilmente.

Puedes seleccionar 4 reglas disposición de las cosas:

en un lugar visible;

fácil de tomar;

fácil de usar;

fácil de volver a colocar en su lugar.

3) "mantener limpio"(limpieza): mantener el lugar de trabajo limpio y ordenado. Procedimiento:

Divide la línea en zonas.

Determinar las personas que serán asignadas a una zona específica.

Determinar el tiempo y el orden de limpieza:

4) "normalización"(mantener el orden) es una condición necesaria para cumplir las tres primeras reglas.

Incluye: mantener el orden después de completar los primeros 3 pasos y desarrollar nuevos métodos de seguimiento del orden y remuneración de los empleados.

5) "mejora"(formación de habituación): desarrollar el hábito de seguir estrictamente las reglas, procedimientos y operaciones tecnológicas establecidas.

Implicación de todos los empleados. Trabajo en equipo;

Monitorear el funcionamiento de los equipos y el lugar de trabajo para facilitar su mantenimiento;

Usar fotografías de antes y después para comparar lo que sucedió y cuál fue el resultado final.

reducir la cantidad de errores en los documentos;

crear un clima psicológico confortable, estimulando el deseo de trabajar;

aumentar la productividad laboral;

aumentar las ganancias de la empresa y, en consecuencia, aumentar el nivel de ingresos de los trabajadores;

la herramienta no requiere el uso de nuevas tecnologías y teorías de gestión.

Visualización

Visualización Es cualquier medio para comunicar cómo se debe realizar el trabajo. Se trata de una disposición de herramientas, piezas, contenedores y otros indicadores del estado de producción, en la que todos pueden comprender a primera vista el estado del sistema: la norma o la desviación.

Los métodos de imagen más utilizados son:

1) Delinear

2) Codificación de colores

3) Método de señales de tráfico

4) Marcado de pintura

5) "Fue" - "se convirtió"

6) Instrucciones gráficas de trabajo.

7) Cuadro de honor para empleados distinguidos

Principales ventajas de la herramienta:

la capacidad de simplificar significativamente el trabajo, ahorrar tiempo, energía y dinero;

proporcionar información sobre los indicadores planificados que deben alcanzarse, la disponibilidad de materiales necesarios para el trabajo y la ubicación de determinadas obras;

mayor productividad;

asistencia al gerente para determinar el estado del proceso, identificar cuellos de botella en los procesos y operaciones de producción y la capacidad de tomar rápidamente medidas correctivas;

elevar el espíritu colectivo y la estimulación moral de los trabajadores.

El uso de herramientas y métodos de fabricación ajustada permite lograr un aumento significativo en la eficiencia de la empresa, la productividad laboral, la mejora de la calidad de los productos y una mayor competitividad sin inversiones de capital significativas.

Continuará...

En 2011, se confirmó que al cerebro le resulta más fácil procesar imágenes que texto, y que a las personas les resulta más fácil comunicarse visualmente que sólo mediante texto (por ejemplo, a través de informes).

Peculiaridades percepción individuo, pero la persona promedio percibe 83% visto Y 11% - escuchado información. En total, no más del 6% se asigna a receptores organolépticos. En el proceso surge una imagen ligeramente diferente. memorización información: en auditivo y visual individualmente, una persona recuerda el 20% y el 30%, respectivamente, y cuando se combinan estos dos métodos, el nivel de memorización aumenta al 50 por ciento.

Cuando miramos imágenes, nuestro cerebro puede procesar múltiples elementos a la vez, lo que nos permite alcanzar velocidades hasta 60.000 veces más rápidas que la lectura de texto normal. Por lo tanto, la visualización es uno de los métodos poderosos y probados en la fabricación ajustada.

El papel de la visualización en la fabricación ajustada

La visualización se puede ver desde dos aspectos:

1. como método de presentación de información en forma de imágenes ópticas (dibujos, diagramas, gráficos, diagramas de bloques, mapas, tablas, etc.),
2. como colocar todas las herramientas, unidades ensambladas, piezas, información sobre el proceso de producción de manera que sean visibles a primera vista.

Las ventajas clave incluyen:

Planificación visual

Un lugar especial en la visualización lean lo ocupan planificación visual (VP).

Las empresas implementan VP porque:

Uno de los claros ejemplos del uso de VP es Toyota, que ha Obeya- del japonés "habitación grande". En la empresa, esto se ha convertido en una herramienta de gestión de proyectos para aumentar la eficiencia y mantener los tiempos en la producción.

Veredicto

Cuando le preguntaron al gerente general de Toyota Norteamérica por qué la empresa no había escrito un libro sobre sus procesos, pensó por un momento y luego de unos minutos respondió:

Esto se debe a que un libro de este tipo consistiría en una página que diría: "Manténgalo simple, haga visibles todos los procesos y confíe en que las personas harán lo correcto".

De esto exactamente se trata la gestión visual. Su objetivo es hacer que el flujo de trabajo sea más claro para todos los involucrados. Con la ayuda de la visualización, puede obtener la máxima información en un mínimo de tiempo.

07.12.2017

Fabricación ajustada es un concepto de gestión empresarial basado en las ideas del Sistema de Producción Toyota. Los principios clave de la fabricación ajustada son la reducción de todos los costes posibles, la optimización constante del negocio con la participación de cada empleado en este proceso y, como resultado, un aumento de la eficiencia de la empresa.

La práctica demuestra que implementar el concepto de manufactura esbelta puede aumentar la productividad en un 400% durante el primer año. Incluso el uso de al menos un principio garantiza un aumento de la eficiencia de la empresa entre un 30% y un 50%.

¿Por dónde empezar a implementar la manufactura esbelta?

En primer lugar, es necesario analizar la situación actual en la empresa y preparar herramientas para un mayor seguimiento continuo. Por ejemplo, introducir un sistema de seguimiento de personal y equipos en una empresa permite controlar todas las acciones de los empleados y el movimiento de vehículos, evaluar los costes de tiempo de diversas operaciones e identificar puntos débiles. Este análisis nos permite determinar:

• Organización irracional de los lugares de trabajo., por ejemplo, la necesidad de moverse constantemente entre diferentes equipos o armarios de herramientas.
  Después de implementar un sistema de seguimiento de personal en la empresa.RealTrac descubrió que los especialistas dedican alrededor del 15% de su tiempo de trabajo a caminar hasta el gabinete común para recoger las herramientas necesarias y regresar a su lugar. Según los resultados del análisis, se decidió asignar a cada empleado su propio lugar para las herramientas, lo que condujo a un aumento de la productividad laboral en un 15%.
• Movimiento irracional de productos o materiales para la producción., por ejemplo, distribución ineficaz de talleres y áreas.
  Basado en los resultados del seguimiento del funcionamiento de los cargadores y el movimiento de piezas a lo largo de la producción utilizando el sistema.RealTrac reveló que cada elemento ingresa dos veces al área de soldadura. Entre dos procesos en el área de soldadura, la pieza era enviada al área de tratamiento superficial, produciéndose paradas en todas las etapas por espera de un cargador adecuado. Durante la optimización, la estación de soldadura se ubicó muy cerca del área de mecanizado, lo que ahorró más de 400 minutos al mes.
• Propiedades del producto no utilizadas por los consumidores., por ejemplo, embalaje de producto caro, funciones adicionales, diseño excesivamente complejo.
  Durante una de las encuestas de marketing, una empresa fabricante de autobuses descubrió que los consumidores no prestan mucha atención a la calidad de la pintura. Según los resultados del estudio, el proceso de pintura de superficies invisibles se simplificó significativamente, lo que permitió reducir los costos mensuales en varios cientos de miles de rublos.
• Tiempo de inactividad del equipo o del personal. por espera de pedidos, finalización de una operación anterior o fallo del equipo.
  Sistema de monitoreoRealTrac también permite analizar el tiempo que el equipo o el personal están inactivos. Así, en la producción de automóviles ya mencionada anteriormente, estos tiempos de inactividad estaban asociados con frecuentes averías de los equipos. La causa se eliminó organizando un punto de reparación en el taller; como resultado, el tiempo de inactividad del personal y el equipo se redujo en 26 horas-hombre por mes.
• Pérdidas por sobreproducción– situaciones en las que el volumen de productos supera la demanda de los consumidores.
  Basándose en los resultados del análisis de marketing de la demanda de los bienes producidos, la empresa decidió suspender temporalmente la producción de productos que se almacenan en un almacén en cantidades suficientes. La capacidad de producción liberada se utilizó para producir productos de temporada que actualmente tienen una gran demanda. Como resultado, el crecimiento de los beneficios de la empresa durante el trimestre aumentó en decenas de millones de rublos.
• Exceso de existencias de materiales y materias primas.
  Cuando, con base en los resultados del análisis, se determinaron los costos de alquilar espacio adicional de almacén, así como el hecho de que el almacenamiento a largo plazo en un almacén afecta negativamente las propiedades de los materiales, la empresa decidió organizar el suministro de piezas diariamente. en cantidades determinadas por el plan de producción. Esto nos permitió reducir los costos asociados con el almacenamiento y transporte de componentes al lugar de trabajo.
• Causa de defectos en el trabajo. que conducen a la producción de bienes defectuosos.
  Un alto porcentaje de productos defectuosos en la empresa obligó a la dirección a controlar constantemente el funcionamiento de toda la producción que utiliza el producto.RealTrac Internet de las cosas. Debido a que el sistema recopilaba continuamente todos los datos del equipo, si se detectaba algún problema en su funcionamiento, se detenía el proceso de producción y se activaba una alerta. Poco a poco, el funcionamiento del equipo se simplificó por completo y el número de productos defectuosos se redujo en más del 80%.

Algoritmo para aumentar la productividad sin aumentar la capacidad de producción.

Paso 1. Forme un diagrama visual de la producción del producto.. El diagrama debe mostrar cada etapa del flujo de información y materiales, indicar la duración de las etapas y el tiempo necesario para la transición entre ellas. Ya en este paso se pueden realizar cambios en el esquema para optimizar el proceso.

Paso 2. Identificar cuellos de botella. Estos pueden incluir el uso ineficiente de personal y equipos, ubicación subóptima de los equipos, errores estándar en la producción y la presencia de unidades no utilizadas en las áreas de producción. El sistema RealTrac puede ayudar a identificar obstáculos.

Paso 3. Visualizar los procesos de negocio. En esta etapa, puede marcar los límites de los objetos en el piso, resaltar las unidades más peligrosas, indicar lugares de almacenamiento de herramientas, instalar soportes con una descripción de los algoritmos para todas las operaciones tecnológicas, fotografías de productos defectuosos y otras posibles instrucciones.

Paso 4. Modelar los procesos, tenemos en cuenta la reducción de pérdidas durante el transporte, movimiento y espera. En esta etapa, puede probar diferentes algoritmos, comparar la efectividad del trabajo en la práctica y evaluar la efectividad de varios métodos para optimizar la producción.

El paso cuidadoso y reflexivo de todas las etapas del algoritmo permitió la producción de productos de confitería:

Reducir el número de empleados de la línea de producción de 15 a 11 personas.

Incrementar la producción de 6.000 a 9.000 juegos de productos de confitería.

Logre un aumento de la productividad empresarial entre un 35 y un 37 % sin lanzar líneas adicionales

Utilizando un algoritmo similar, se mejoraron las áreas de almacén de un gran centro de distribución. Como parte de la implementación del concepto de manufactura esbelta, se instalaron señales con los números de paso elevado en el almacén de la empresa, se establecieron patrones de tráfico en todo el territorio y se rediseñaron las áreas del almacén. Como resultado, los conductores comenzaron a pasar menos tiempo en el centro y gracias a la remodelación fue posible reducir el área de almacén en más de un 30%.

Innovaciones reales tras la implantación del lean manufacturing. ¿Cómo funciona esto en la práctica?

Uno de los centros logísticos más grandes de Rusia ha llegado hasta el final para implementar el concepto de manufactura esbelta. El objetivo clave de las medidas adoptadas fue acelerar la ejecución de los pedidos y reducir los riesgos de mala calificación y subinversión.

La dirección de la empresa implementó plenamente el algoritmo descrito en la sección anterior y también analizó cuidadosamente las propuestas de los empleados de la empresa y los resultados de las encuestas a los clientes.

Como resultado, en el centro logístico se utilizaron las siguientes soluciones:

TecnologíaElegirporLuz (selección por luz). Durante el proceso de preparación de pedidos se enciende una señal luminosa encima de la celda con los productos necesarios. Para apagar la luz, el operador presiona un botón, confirmando que la mercancía está empaquetada.

Distribución de mercancías por zonas. Dependiendo de la popularidad del producto, se divide en una de tres zonas: rápido: 20% de los productos que deben completarse con el 80% de los pedidos, general: 30% de los productos que deben incluirse en cada décimo pedido, menos usados ​​- con productos menos demandados.

El principio de “todo está a mano”. Los productos más populares se encuentran al alcance de la mano y, para sacar productos del compartimento superior, basta con utilizar el escalón.

Visualización. En la zona de formación de pedidos hay marcas en el suelo, así como muchas señales auxiliares que resultan intuitivas incluso para los empleados novatos. La mayoría de las señales pueden, si es necesario, trasladarse a otra zona para redistribuir los flujos o el personal.

Transportador de contenedores usados. Todos los envases usados ​​(cartón ondulado) se entregan automáticamente a la zona de prensado. Esto reduce el tiempo que el personal dedica a plegar los contenedores y reduce la contaminación del aire, además de generar un pequeño ingreso adicional, ya que el cartón prensado se vende a los socios para su posterior procesamiento.

Control de peso. Los pedidos generados se pesan, el resultado se compara con el valor calculado, definido como la suma del peso de cada artículo. Si el peso no coincide, el pedido se envía para verificación adicional.

Revestimiento de suelo especial. Debido a que los empleados del centro pasan todo el día de pie, el almacén está equipado con un revestimiento ortopédico especial que reduce la carga en las piernas y la columna, y también previene el riesgo de lesiones debido a la superficie antideslizante.

Datos abiertos sobre productividad laboral. La velocidad de preparación de pedidos de cada línea se muestra en el monitor en tiempo real. Esto proporciona un efecto competitivo y hace que el sistema KPI sea más transparente para los empleados, y también permite a la gerencia evaluar el trabajo de cada ensamblador e identificar los puntos débiles de la línea.

Involucrar a los empleados en el proceso de optimización. Las ideas de los empleados para mejorar el trabajo no sólo son bienvenidas, sino también recompensadas con premios, y se pueden recibir puntos incluso por una idea que no se implementará.

Como resultado de la implementación de las soluciones anteriores en el centro logístico, la rotación del personal ha disminuido, la ergonomía y la seguridad laboral han mejorado y el número de quejas de los consumidores relacionadas con la preparación incorrecta de pedidos ha disminuido. Tan solo seis meses después de implementar el concepto de producción ajustada, la productividad en las áreas de preparación de pedidos aumentó un 20%.

Este y muchos otros ejemplos confirman que la producción ajustada realmente mejora la eficiencia de una empresa. Lo principal es atraer empleados y tecnologías modernas a su lado, analizar todos los procesos comerciales de la empresa, incluso los más insignificantes, cuidar a los consumidores y contratistas y estar preparados para cambios positivos a gran escala.

fabricación ajustada

El concepto de Lean Manufacturing se basa en el sistema de producción de Toyota, conocido por la abreviatura TPS (Toyota Production System). Después de la Segunda Guerra Mundial, Toyota utilizó el principio de “producción en flujo” propuesto por Henry Ford y lo complementó con muchas ideas. herramientas y métodos del campo de la calidad y la logística, la planificación de la producción, la motivación y el liderazgo. Como resultado, a pesar de la escasez de mano de obra y recursos financieros, Toyota pudo ofrecer productos de mayor calidad a un costo menor que sus competidores.1. Pérdidas mudas. Para incrementar el valor agregado durante el proceso de producción, se distinguen los siguientes tipos de pérdidas. Muda - "desperdicio" - todo lo que desperdicia recursos, pero no agrega valor. La manufactura esbelta identifica siete tipos de muda:

• · Sobreproducción (producir artículos que nadie quiere; producir más de un producto antes o más rápido de lo que se necesita en el siguiente paso del proceso).
• · Inventarios (cualquier exceso de oferta de productos en el proceso de producción, ya sean materias primas, productos semiacabados o productos terminados)
• · Sobreprocesamiento (esfuerzo que no aporta valor al producto/servicio desde el punto de vista del consumidor)
• · Residuos (cualquier movimiento de personas, herramientas o equipos que no agrega valor al producto o servicio final)
• · Defectos y rechazos (productos que requieren inspección, clasificación, eliminación, degradación, sustitución o reparación).
• · Espera (interrupciones en el trabajo asociadas con la espera de personas, materiales, equipos o información)
• · Transporte (transporte de piezas o materiales dentro de la empresa)
• 2. Producción de línea de tracción. La producción pull es un esquema de organización de la producción en el que los volúmenes de producción en cada etapa de producción están determinados únicamente por las necesidades de las etapas posteriores (en última instancia, por las necesidades del cliente). Lo ideal es un “flujo de una sola pieza”, es decir, el proveedor ascendente (o el proveedor interno) no produce nada hasta que el consumidor final (o el cliente interno) no le informa de ello. Así, cada operación posterior "extrae" productos de la anterior. Esta forma de organizar el trabajo también está estrechamente relacionada con el equilibrio de líneas y la sincronización de flujos.3. KANBAN es una palabra japonesa que significa "señal" o "tarjeta". Este sistema se basa en el sistema Just-in-Time (entrega de los productos requeridos en la cantidad requerida en el momento requerido) y sirve para la gestión operativa de la producción. La esencia del sistema es que todas las áreas de producción de la empresa, incluidas las líneas de montaje final, reciban estrictamente según lo previsto exactamente la cantidad de materias primas que es realmente necesaria para la producción rítmica de un volumen de productos exactamente definido. El medio para transmitir un pedido para la entrega de un determinado número de productos específicos es una etiqueta de señal en forma de una tarjeta especial dentro de un sobre de plástico. En este caso se utilizan tarjetas de selección y una tarjeta de orden de producción.
• 4. El sistema 5C es una tecnología para crear un lugar de trabajo eficaz. Bajo esta denominación se conoce el sistema de establecimiento del orden, la limpieza y el fortalecimiento de la disciplina. El sistema 5C incluye cinco principios interrelacionados para organizar el lugar de trabajo. El nombre japonés de cada uno de estos principios comienza con la letra "S". Traducido al ruso: clasificación, disposición racional, limpieza, estandarización, mejora. Principios:
• 1. CLASIFICACIÓN: separe los elementos necesarios (herramientas, piezas, materiales, documentos) de los innecesarios para eliminar estos últimos.
• 2. DISPOSICIÓN RACIONAL: ordenar racionalmente lo que queda, colocar cada elemento en su lugar.
• 3. LIMPIEZA: Mantener la limpieza y el orden.
• 4. ESTANDARIZACIÓN: Mantenga la precisión realizando regularmente las tres primeras S.
• 5. MEJORA: convertir en hábito los procedimientos establecidos y mejorarlos. (al índice)
• 5. Cambio rápido (SMED: intercambio de troquel en un solo minuto) SMED se traduce literalmente como "cambio de troquel en 1 minuto". El concepto fue desarrollado por el autor japonés Shigeo Shingo y revolucionó los enfoques de cambio y reequipamiento. Como resultado de la implementación del sistema SMED, el cambio de herramienta y el reajuste se pueden realizar en tan solo unos minutos o incluso segundos, “con un solo toque” (concepto “OTED” - “One Touch Exchange of Dies”). Como resultado de numerosos estudios estadísticos, se encontró que el tiempo para realizar diversas operaciones durante el proceso de cambio se distribuye de la siguiente manera: preparación de materiales, matrices, fijaciones, etc. - 30% asegurar y retirar matrices y herramientas - 5% centrado y colocación de herramientas - 15% procesamiento de prueba y ajuste - 50% Como resultado, se formularon los siguientes principios para reducir el tiempo de cambio en decenas e incluso cientos de veces: separación de operaciones de ajuste interno y externo, transformación de operaciones internas. acciones hacia exteriores, uso de abrazaderas funcionales o fijaciones de eliminación completa, uso de dispositivos adicionales.
• 6. Sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total) - Mantenimiento total de equipos, sirve principalmente para mejorar la calidad de los equipos, enfocado al máximo uso eficiente gracias a un sistema integral de mantenimiento preventivo. El énfasis de este sistema está en la prevención y detección temprana de defectos en los equipos que pueden provocar problemas más graves. TRM involucra a operadores y reparadores, quienes juntos garantizan una mayor confiabilidad del equipo. La base del TRM es programar el mantenimiento preventivo, lubricación, limpieza e inspección general. Esto asegura un aumento en un indicador como la efectividad general del equipo (OEE).
• 7. Sistema JIT (Just-In-Time - exactamente a tiempo). Es un sistema de gestión de materiales en fabricación en el que los componentes de una operación anterior (o de un proveedor externo) se entregan exactamente cuando se necesitan, pero no antes. Este sistema conlleva una fuerte reducción del volumen de trabajos en curso, materiales y productos terminados en los almacenes. Un sistema justo a tiempo implica un enfoque específico para seleccionar y evaluar proveedores, basado en trabajar con una gama reducida de proveedores seleccionados por su capacidad para garantizar la entrega justo a tiempo de componentes de alta calidad. Al mismo tiempo, el número de proveedores se reduce a dos o más veces y se establecen relaciones económicas a largo plazo con los proveedores restantes.8. La visualización es cualquier medio de comunicar cómo se debe realizar el trabajo. Se trata de una disposición de herramientas, piezas, contenedores y otros indicadores del estado de producción, en la que todos, a primera vista, pueden comprender el estado del sistema: la norma o la desviación. Los métodos de imagen más utilizados son:
  • Contornear
  • · Codificación de colores
  • Método de señales de tráfico
  • · Marcado de pintura
  • “fue - se convirtió”
  • · Instrucciones de trabajo gráficas

Delinear es una buena manera de mostrar dónde se deben almacenar las herramientas y los accesorios de ensamblaje. Delinear significa delinear los accesorios y herramientas de montaje donde se almacenarán permanentemente. Cuando desee devolver la herramienta a su lugar, el esquema le mostrará dónde guardarla.

La codificación de colores indica para qué se utilizan piezas, herramientas, accesorios y moldes específicos. Por ejemplo, si se necesitan algunas piezas en la producción de un determinado producto, se pueden pintar del mismo color y almacenar en un área de almacenamiento pintada del mismo color.

El método de las señales de tráfico utiliza el principio de indicar objetos frente a usted (QUÉ, DÓNDE y en qué CANTIDAD). Hay tres tipos principales de tales señales: indicadores sobre objetos, que indican dónde deben ubicarse los objetos; carteles en lugares que indiquen exactamente qué elementos deben estar allí; Indicadores de cantidad que le indican cuántos artículos debe haber en una ubicación.

El marcado con pintura es una técnica que se utiliza para resaltar la ubicación de algo en el suelo o en los pasillos. Las marcas de pintura se utilizan para marcar líneas divisorias entre áreas de trabajo o pasos de transporte.

"Fue" - "Se convirtió". La imagen del lugar de trabajo/área/taller “antes” y “después” de los cambios demuestra claramente los cambios que se han producido, aumenta la motivación de los trabajadores y respalda el nuevo estándar. Las instrucciones de trabajo gráficas describen las operaciones laborales y los requisitos de calidad en cada lugar de trabajo de la forma más simple y visual posible. Las instrucciones de trabajo gráficas están ubicadas directamente en el lugar de trabajo y estandarizan la forma óptima de realizar el trabajo, garantizando la universalización de los trabajadores y el cumplimiento de las normas. 9. Células en forma de U. La disposición del equipo tiene la forma de la letra latina “U”. En una celda en forma de U, las máquinas están dispuestas en forma de herradura según la secuencia de operaciones. Con esta disposición del equipo, la etapa de procesamiento final ocurre muy cerca de la etapa inicial, por lo que el operador no tiene que caminar mucho para comenzar el siguiente ciclo de producción.

Mesa. 3 El modelo general de un sistema de producción basado en principios Lean se muestra en la figura.

El artículo te dirá de qué se trata. Pantalla de control operativo ¿Y es necesario en su departamento? También aprenderá a crear una pantalla usted mismo y a hacerla realmente útil tanto para usted como para sus empleados. Y para ayudarte, hemos preparado varios ejemplos de pantallas reales, que puede descargar después de registrarse en el sitio.

Para empezar, realicemos prueba expresa. Por favor marque las afirmaciones con las que está de acuerdo:

• Los empleados se comunican periódicamente con usted para coordinar los días libres y de vacaciones, y junto con él averigua si todos sus socios en diferentes proyectos apoyarán su trabajo en estos días;

• por lo general, asigna tareas "urgentes" a los mismos empleados basándose en el principio de que definitivamente se las arreglarán y no se guía por la carga de trabajo objetiva del personal;

• Hay personas en el equipo que siempre están insatisfechas con su gran cantidad de trabajo;

• Cuando aparece un nuevo proyecto, debes reunir un equipo y conocer el estado actual de las cosas de todos para decidir a quién asignar la nueva tarea.

Si marcó al menos un elemento, significa No puede prescindir de una gestión visual del trabajo del departamento. !

Los tableros de visión sirven como una herramienta común para compartir información y ayudan a garantizar el cumplimiento. , realizando el trabajo según cronograma y sin errores. solo estábamos hablando de visualizar el proceso como una forma eficaz de abordar los errores.

Hoy tocaremos el tema de la organización. planificación del trabajo del departamento. Para ello recomendamos utilizar la pantalla de control operativo.

GESTIÓN OPERATIVA - gestión de la actualidad, incluida la planificación operativa, la contabilidad operativa y el control operativo.

Diccionario “Borisov A.B. Gran diccionario económico. - M.: Mundo del Libro, 2003. - 895 p.”

Pantalla de control operativo – herramienta simple y al mismo tiempo poderosa para organizar y planificar el trabajo en el departamento de forma visual y fácil de entender.

La pantalla le ayudará, como administrador, a resolver los siguientes problemas:

1 – visualizar cargando cada uno empleado;

2 — distribuir correctamente tareas emergentes entre el personal;

3 – informar todos los empleados del departamento sobre los planes de trabajo y la carga de trabajo de los demás;

4 – rápidamente recoger preguntas "atascadas" en caso de ausencia no planificada (por ejemplo, baja por enfermedad);

5 – organizar planificación para el futuro y, y no simplemente extinguir los asuntos “candentes”;

6 - proporcionar control para la implementación de las tareas asignadas;

7 - crear atmósfera favorable en un equipo.

No olvides dejar tus comentarios y sugerencias al final de la página.