Hansı proses qaynaq adlanır. Qaynaq

Qaynaqçı iş başında

Qaynaq metalları və onların ərintilərini, termoplastikləri birləşdirmək üçün istehsalın bütün sahələrində və tibbdə istifadə olunur.

Qaynaq edərkən müxtəlif enerji mənbələri istifadə olunur: elektrik qövsü, elektrik cərəyanı, qaz alovu, lazer şüalanması, elektron şüası, sürtünmə, ultrasəs. Texnologiyanın inkişafı indi nəinki qaynaqla məşğul olmağa imkan verir sənaye müəssisələri, lakin çöl və quraşdırma şəraitində (çöldə, çöldə, açıq dənizdə və s.), su altında və hətta kosmosda. Qaynaq prosesi yanğın təhlükəsini ehtiva edir; elektrik şoku; zərərli qazlarla zəhərlənmə; termal, ultrabənövşəyi, infraqırmızı radiasiya və ərimiş metalın sıçraması nəticəsində gözlərə və bədənin digər hissələrinə ziyan.

Metal qaynaq təsnifatı

GOST 19521-74 əsas fiziki, texniki və texnoloji xüsusiyyətlərə görə metal qaynaqının təsnifatını təyin edir.

Qaynaqlanmış birləşməni yaratmaq üçün istifadə olunan enerji formasından asılı olaraq fiziki xüsusiyyətlər üç sinfə bölünür:

• İstilik sinfi: istilik enerjisindən istifadə edərək birləşmə ilə həyata keçirilən qaynaq növləri.
• Termo-mexaniki sinif: istilik enerjisi və təzyiqdən istifadə etməklə həyata keçirilən qaynaq növləri.
• Mexanik sinif: mexaniki enerji və təzyiqdən istifadə etməklə yerinə yetirilən qaynaq növləri.

Texniki xüsusiyyətlərə aşağıdakılar daxildir: qaynaq zonasında metalın qorunması üsulu, qaynağın davamlılığı, qaynağın mexanikləşdirilməsi dərəcəsi.

Texnoloji xüsusiyyətlər GOST 19521-74 tərəfindən hər bir qaynaq üsulu üçün ayrıca müəyyən edilir.

Termal sinif

Qaynaq qövsü

Qaynaq qövsü sütununda temperatur 5000 ilə 12000 K arasında dəyişir və qövsün qaz mühitinin tərkibindən, materialdan, elektrod diametrindən və cərəyan sıxlığından asılıdır. Temperatur təxminən Ukrayna SSR Elmlər Akademiyasının akademiki K.K.Xrenovun təklif etdiyi düsturla müəyyən edilə bilər: Tst = 810 × Uact, burada Tst qövs sütununun temperaturu, K; Uact - effektiv ionlaşma potensialı, V. [mənbə 138 gün göstərilməyib]

Qövs qaynağı

Əsas məqalə: Elektrik qövs qaynağı

Paton körpüsü dünyanın ilk qaynaqlı körpüsüdür. Kiyev. 1953

İstilik mənbəyi elektrik qaynaq maşınının xarici dövrəsinin bağlanması nəticəsində qaynaq cərəyanı axdığı zaman elektrodun ucu ilə qaynaq edilən məhsul arasında meydana gələn elektrik qövsüdür. Elektrik qövsünün müqaviməti qaynaq elektrodunun və tellərin müqavimətindən daha böyükdür, buna görə də elektrik cərəyanının istilik enerjisinin çox hissəsi elektrik qövsünün plazmasına buraxılır. İstilik enerjisinin bu daimi axını plazmanı (elektrik qövsünü) çürümədən saxlayır.

Buraxılan istilik (plazmadan istilik radiasiyası da daxil olmaqla) elektrodun ucunu qızdırır və qaynaqlanmış səthləri əridir, bu da qaynaq hovuzunun - maye metalın həcminin yaranmasına səbəb olur. Qaynaq hovuzunun soyudulması və kristallaşması prosesi zamanı qaynaqlı birləşmə meydana gəlir. Elektrik qövs qaynağının əsas növləri bunlardır: əl ilə qövs qaynağı, istehlak olunmayan elektrod qaynağı, istehlak olunan elektrod qaynağı, sualtı qövs qaynağı, elektroşlak qaynağı.

İstehlak olunmayan elektrod qaynağı

İngilis dilli ədəbiyyatda en:gas volfram qövs qaynağı (GTA qaynağı, TGAW) və ya volfram inert qaz qaynağı (TIG qaynağı, TIGW), alman dilli ədəbiyyatda - de:wolfram-inertgasschweißen (WIG) kimi tanınır.

Elektrod qrafitdən və ya volframdan hazırlanmış bir çubuqdur, ərimə nöqtəsi qaynaq zamanı qızdırıldıqları temperaturdan daha yüksəkdir. Qaynaq ən çox qoruyucu qaz mühitində (arqon, helium, azot və onların qarışıqları) dikişi və elektrodu atmosferin təsirindən qorumaq, həmçinin sabit qövs yanması üçün aparılır. Qaynaq həm doldurucu material olmadan, həm də istifadə edilə bilər. Doldurucu material kimi istifadə olunur metal çubuqlar, tel, zolaqlar.

Yarımavtomatik qazla qorunan məftil qaynağı

İngilis dilli xarici ədəbiyyatda buna en:gas metal arc welding (GMA welding, GMAW), alman dilli ədəbiyyatda - de:metallschutzgasschweißen (MSG) deyilir. İnert qaz (MIG) atmosferində və aktiv qaz atmosferində (metal aktiv qaz, MAG) qaynaq fərqlənir.

Elektrod kimi metal tel istifadə olunur, ona cərəyan xüsusi bir cihaz (keçirici uc) vasitəsilə verilir. Elektrik qövsü teli əridir və sabit qövs uzunluğunu təmin etmək üçün tel tel qidalandırıcı tərəfindən avtomatik olaraq qidalanır. Atmosferdən qorunmaq üçün elektrod teli ilə birlikdə qaynaq başlığından verilən qoruyucu qazlar (arqon, helium, karbon dioksid və onların qarışıqları) istifadə olunur. Qeyd etmək lazımdır ki, karbon qazı aktiv qazdır - yüksək temperaturda oksigenin ayrılması ilə dissosiasiya olunur. Buraxılan oksigen metalı oksidləşdirir. Bununla əlaqədar olaraq, qaynaq məftilinə deoksidləşdirici maddələr (məsələn, manqan və silikon) daxil etmək lazımdır. Oksigenin təsirinin digər nəticəsi, oksidləşmə ilə də əlaqəli, səthi gərginliyin kəskin azalmasıdır ki, bu da digər şeylər arasında arqon və ya heliumda qaynaqla müqayisədə daha güclü metal sıçramasına səbəb olur.

Əl ilə qövs qaynağı

İngilis ədəbiyyatında buna en: ekranlı metal qövs qaynağı (SMA qaynağı, SMAW) və ya əl ilə metal qövs qaynağı (MMA qaynağı, MMAW) deyilir.

Qaynaq üçün səthinə tətbiq olunan bir örtük (örtük) olan bir elektrod istifadə olunur.

Kaplama əridikdə, qaynaq zonasını atmosfer qazlarından (azot, oksigen) ayıran və tikişin alaşımlanmasına, qövsün dayanıqlığının artırılmasına, qaynaq metalından qeyri-metal daxilolmaların çıxarılmasına kömək edən qoruyucu təbəqə əmələ gəlir. tikişi və s. Elektrod növündən və materialların qaynaqlı elektrik qaynaqından asılı olaraq həm polaritenin, həm də alternativ cərəyanın birbaşa cərəyanından istifadə etməklə həyata keçirilir.

Alüminiumun əllə (TIG) və yarı avtomatik (MIG, MAG) impuls qaynağı qara metalların elektrik qövs qaynağından daha mürəkkəb bir prosesdir. Bunun səbəbi alüminium ərintilərinin unikal xüsusiyyətləridir, onlar üçün qiymətləndirilir.

Sualtı qövs qaynağı

İngilis dilli xarici ədəbiyyatda ona SAW deyilir. Bu qaynaq növündə elektrodun ucu (formada metal məftil və ya çubuq) flux təbəqəsi altında qidalanır. Qövs yanması metal və flux təbəqəsi arasında yerləşən qaz baloncuğunda baş verir ki, bu da metalın atmosferin zərərli təsirlərindən qorunmasını yaxşılaşdırır və metalın nüfuz dərinliyini artırır.

Qaz alov qaynağı

Əsas məqalə: Qaz qaynağı

Qaz alovu ilə lehimləmə Asetilen-oksigen alovu (temperatur 3150 °C nüvədən 2-3 mm) Qaynaqçı, 1942

İstilik mənbəyi oksigen və yanan qaz qarışığının yanması zamanı yaranan qaz məşəlidir. Yanan qaz kimi asetilen, MAF, propan, butan, partlayış qazı, hidrogen, kerosin, benzin, benzol və onların qarışıqlarından istifadə oluna bilər. Oksigen və yanar qaz qarışığının yanması zamanı ayrılan istilik qaynaqlanan səthləri və doldurucu materialı əridir və qaynaq hovuzunu əmələ gətirir. Alov oksidləşdirici, "neytral" və ya azaldan (karbürləşdirici) ola bilər, bu, oksigenin yanan qaza nisbəti ilə idarə olunur.

• Son illərdə [nə vaxt?] asetilenin əvəzedicisi kimi istifadə edilmişdir yeni növ yanacaq - mayeləşdirilmiş qaz MAF (metil asetilen-allen fraksiyası). MAF yüksək qaynaq sürətini və qaynağın yüksək keyfiyyətini təmin edir, lakin yüksək miqdarda manqan və silisium (SV08GS, SV08G2S) olan doldurucu teldən istifadəni tələb edir. MAF asetilendən çox təhlükəsizdir, 2-3 dəfə ucuzdur və daşınması üçün daha əlverişlidir. Oksigendə qazın yanmasının yüksək temperaturu (2927 °C) və yüksək istilik buraxması (20,800 kkal/m³) sayəsində MAF-dan istifadə edərək qazla kəsmə digər qazlardan, o cümlədən asetilendən istifadə etməklə kəsmə ilə müqayisədə daha səmərəlidir.

• Qaz qaynağı üçün siyanogenin istifadəsi çox yüksək yanma temperaturuna (4500 °C) görə böyük maraq doğurur. Sianogenin qaynaq və kəsmə üçün geniş istifadəsinə maneə onun artan toksikliyidir. Digər tərəfdən, sianogenin səmərəliliyi çox yüksəkdir və elektrik qövsü ilə müqayisə edilə bilər və buna görə də siyanogen qaz-alov emalının inkişafında gələcək irəliləyiş üçün əhəmiyyətli perspektivləri təmsil edir. Qaynaq məşəlindən çıxan oksigenlə sianogenin alovu kəskin konturludur, emal olunan metal üçün çox təsirsizdir, qısadır və bənövşəyi-bənövşəyi rəngə malikdir. Emal edilən metal (polad) sözün əsl mənasında "axar" və siyanogen istifadə edərkən metalın çox yüksək qaynaq və kəsmə sürətinə icazə verilir.

• Ən yüksək yanma temperaturu (5000 °C) hesabına asetilendinitrilin və onun karbohidrogenlərlə qarışıqlarının istifadəsi ilə maye yanacaqlardan istifadə etməklə qaz-alov emalının inkişafında əhəmiyyətli irəliləyiş əldə etmək olar. Asetilenedinitril güclü qızdırıldıqda partlayıcı parçalanmaya meyllidir, lakin karbohidrogenlərlə qarışıqlarda daha sabitdir. Hal-hazırda, asetilenedinitrilin istehsalı çox məhduddur və onun dəyəri yüksəkdir, lakin istehsalın inkişafı ilə asetilenedinitril bütün tətbiq sahələrində qaz alovunun emalının tətbiqi sahələrini çox əhəmiyyətli dərəcədə inkişaf etdirə bilər.

Elektroslak qaynağı

Əsas məqalə: Elektroslak qaynağı

İstilik mənbəyi qaynaqlanan məhsullar arasında yerləşən və ondan keçən elektrik cərəyanı ilə qızdırılan axındır. Bu halda, axının yaratdığı istilik qaynaqlanan hissələrin kənarlarını və doldurucu telini əridir. Metod, qalın divarlı məhsulların şaquli tikişlərini qaynaq edərkən tətbiqini tapır.

Termit qaynağı

Əsas məqalə: Termit qaynağı

Əksər hallarda, termit qaynağı istilik sinfi kimi təsnif edilir. Bununla belə, termomekanik sinifə aid olan texnoloji proseslər var - məsələn, termit-press qaynağı.

Plazma qaynağı

İstilik mənbəyi elektrodlar arasındakı boşluqda işləyən qazın ionlaşması nəticəsində əldə edilən plazma jetidir. Elektrodlardan biri özü qaynaqlanan məhsul ola bilər və ya hər iki elektrod plazma məşəlində yerləşə bilər - plazma məşəli. Plazma jet elektromaqnit qüvvələrinin təsiri altında sıxılır və sürətlənir, qaynaqlanmış məhsula həm istilik, həm də qaz-dinamik təsir göstərir. Özü qaynaqla yanaşı, bu üsul tez-tez səthləmə, püskürtmə və kəsmə texnoloji əməliyyatları üçün istifadə olunur. Plazma kəsmə prosesi birbaşa cərəyanlı birbaşa cərəyan hava-plazma qövsünün (elektrod-katod, kəsilmiş metal-anod) istifadəsinə əsaslanır. Prosesin mahiyyəti, kəsici kəsilən metala nisbətən hərəkət edərkən kəsici boşluq yaratmaq üçün ərimiş metalın yerli əriməsi və üfürülməsidir.

Elektron şüa qaynağı

İstilik mənbəyi elektron silahın katodundan termion emissiya nəticəsində əldə edilən elektron şüasıdır. Qaynaq yüksək vakuumda (10−3 - 10−4 Pa) vakuum kameralarında aparılır. Normal təzyiqli atmosferdə elektron şüa qaynaq texnologiyası da məlumdur, elektron şüa qaynaqlanan hissələrin qarşısında dərhal vakuum bölgəsini tərk edir.

Elektron şüa qaynaqının əhəmiyyətli üstünlükləri var:

• Yalnız məhsulun səthində deyil, həm də əsas metalın həcmində müəyyən bir dərinlikdə buraxılan məhsula daxil olan yüksək istilik konsentrasiyası. Elektron şüasının fokuslanması ilə diametri 0,0002 ... 5 mm olan istilik nöqtəsi əldə etmək mümkündür ki, bu da bir keçiddə millimetrin onda birindən 200 mm-ə qədər qalınlığı olan metalları qaynaq etməyə imkan verir. Nəticədə, nüfuz dərinliyinin eninə nisbəti 20: 1 və ya daha çox olan dikişlər əldə etmək mümkündür. Odadavamlı metalları (volfram, tantal və s.), keramika və s. qaynaq etmək mümkün olur. İstilikdən təsirlənən zonanın uzunluğunu azaltmaq bu zonada əsas metalın yenidən kristallaşma ehtimalını azaldır.
• İstilik girişinin az miqdarı. Bir qayda olaraq, elektron şüa qaynaqında bərabər nüfuz dərinliyi əldə etmək üçün qövs qaynağına nisbətən 4-5 dəfə az istilik tətbiq etmək lazımdır. Nəticədə məhsulun əyilməsi kəskin şəkildə azalır.
• Ərinmiş və qızdırılan metalın qazlarla doymaması. Əksinə, bir sıra hallarda qaynaq metalının deqazasiyası və onun plastik xüsusiyyətlərinin artması müşahidə olunur. Nəticədə, niobium, sirkonium, titan, molibden və s. kimi kimyəvi cəhətdən aktiv metallar və ərintilər üzərində yüksək keyfiyyətli qaynaq birləşmələri əldə edilir. Elektron şüa qaynaqının yaxşı keyfiyyəti aşağı karbonlu, korroziyaya davamlı poladlarda, mis və metallarda da əldə edilir. mis, nikel, alüminium ərintiləri.

Elektron şüa qaynaqının çatışmazlıqları:

• Yüksək istilik keçiriciliyi olan metallarda və dərinlik-enlik nisbəti böyük olan qaynaqlarda qaynağın kökündə qeyri-fusion və boşluqların əmələ gəlməsi imkanı;
• Məhsulları yüklədikdən sonra iş kamerasında vakuum yaratmaq uzun müddət tələb edir.

Lazer qaynaq

Avtomobil qapısının lazer qaynaqlanması

İstilik mənbəyi lazer şüasıdır. Bütün növ lazer sistemlərindən istifadə olunur. Enerjinin yüksək konsentrasiyası, qövs üsulları ilə müqayisədə lazer qaynaqının yüksək sürəti və metalın yüksək qızdırılması və soyudulması səbəbindən istilikdən təsirlənən zonaya əhəmiyyətsiz istilik təsiri əksər konstruktiv materialların formalaşmasına qarşı müqavimətini əhəmiyyətli dərəcədə artırır. isti və soyuq çatlardan. Bu, digər qaynaq üsulları ilə qaynaqlanması çətin olan materiallardan yüksək keyfiyyətli qaynaq birləşmələrini təmin edir.

Lazer qaynağı havada və ya qoruyucu qazlarda aparılır: arqon, CO2. Elektron şüa qaynaqında olduğu kimi vakuum lazım deyil, buna görə də böyük strukturlar lazer şüası ilə qaynaq edilə bilər. Lazer şüası asanlıqla idarə olunur və tənzimlənir, güzgü optik sistemlərinin köməyi ilə asanlıqla daşınır və başqa cür çətin çatan yerlərə yönəldilir. Elektron şüası və elektrik qövsündən fərqli olaraq, dikişin sabit formalaşmasını təmin edən maqnit sahələrindən təsirlənmir. Lazer qaynaq prosesi zamanı yüksək enerji konsentrasiyası (diametri 0,1 mm və ya daha az olan bir nöqtədə) səbəbindən qaynaq hovuzunun həcmi kiçik, istilikdən təsirlənən zonanın eni kiçik, yüksək sürətlər isitmə və soyutma. Bu, qaynaqlı birləşmələrin yüksək texnoloji möhkəmliyini və qaynaqlı konstruksiyaların kiçik deformasiyalarını təmin edir.

Plastiklərin alov qaynağı

İstilik mənbəyi PTFE ilə örtülmüş düz bir qızdırıcı elementdir. Qaynaq 5 mərhələyə bölünür: təzyiq altında qızdırma, kütlənin qızdırılması, qızdırıcı elementin çıxarılması, qaynaq, sərtləşmə.

Quraşdırılmış qızdırıcılarla qaynaq

Polietilen boruların qaynaqlanması üçün istifadə olunur. İstilik mənbəyi qaynaqlanmış muftada möhürlənmiş müqavimət elementləridir. Quraşdırılmış elektrik qızdırıcıları ilə qaynaq edərkən, polietilen borular daxili səthdə metal teldən hazırlanmış daxili elektrik spiralı olan xüsusi plastik birləşdirici hissələrdən istifadə edərək bir-birinə birləşdirilir. Spiral naqildən elektrik cərəyanı keçdikdə yaranan istilik hesabına boruların və hissələrin birləşdirilmiş səthlərində (muftalar, döngələr, tee, yəhər əyilmələri) polietilenin əriməsi və sonrakı təbii soyutma nəticəsində qaynaqlanmış birləşmə əldə edilir. birgə.

Termomexanik sinif

əlaqə qaynağı

Qaynaq edərkən iki ardıcıl proses baş verir: qaynaqlanmış məhsulların plastik vəziyyətə qızdırılması və onların birgə plastik deformasiyası. Müqavimət qaynağının əsas növləri bunlardır: müqavimət nöqtəsi qaynağı, qaynaq qaynağı, relyef qaynağı, tikiş qaynağı.

Spot qaynaq

At spot qaynaq hissələri qaynaq maşınının elektrodlarına və ya xüsusi qaynaq kəlbətinlərinə sıxışdırılır. Bundan sonra, elektrodlar arasında böyük bir cərəyan axmağa başlayır ki, bu da hissələrin metalını ərimə temperaturlarına təmas nöqtəsində qızdırır. Sonra cərəyan söndürülür və elektrodların sıxılma gücünü artıraraq "döymə" aparılır. Elektrodlar sıxıldıqda və qaynaqlı birləşmə meydana gəldikdə metal kristallaşır.

Butt qaynaq

İş parçaları təmaslarının bütün müstəvisi boyunca qaynaqlanır. Metalın dərəcəsindən, iş hissələrinin kəsişməsindən və birləşmənin keyfiyyətinə olan tələblərdən asılı olaraq, qaynaq aşağıdakı üsullardan biri ilə həyata keçirilə bilər.

Müqavimət qaynaq qaynağı

Dəzgahda quraşdırılmış və bərkidilmiş iş parçaları müəyyən böyüklükdə bir qüvvə ilə bir-birinə sıxılır, bundan sonra onlardan elektrik cərəyanı keçir. Qaynaq zonasındakı metal plastik bir vəziyyətə qədər qızdırıldıqda, yağıntı baş verir. Cərəyan yağışın sonuna qədər sönür. Bu qaynaq üsulu mexaniki emal və iş parçalarının uclarının səthlərinin hərtərəfli təmizlənməsini tələb edir.

İş parçalarının uclarında metalın qeyri-bərabər istiləşməsi və oksidləşməsi müqavimət qaynaqının keyfiyyətini azaldır, bu da onun tətbiq dairəsini məhdudlaşdırır. İş parçalarının kəsişməsinin artması ilə qaynaq keyfiyyəti, əsasən birləşmədə oksidlərin meydana gəlməsi səbəbindən xüsusilə nəzərəçarpacaq dərəcədə azalır.

Pskovda TESO zavodunda 1420 mm diametrli qaz kəməri borusunun fasiləsiz yanıb-sönməsi ilə qaynaq qaynağı

İki mərhələdən ibarətdir: ərimə və yağıntı. İş parçaları maşının sıxaclarına yerləşdirilir, sonra cərəyan açılır və yavaş-yavaş bir araya gətirilir. Bu vəziyyətdə, iş parçalarının ucları bir və ya bir neçə nöqtəyə toxunur. Təmas nöqtələrində dərhal buxarlanan və partlayan tullananlar əmələ gəlir. Partlayışlar birləşmədən ərimiş metalın kiçik damcılarının xarakterik atılması ilə müşayiət olunur. Yaranan metal buxarları qoruyucu atmosfer rolunu oynayır və ərimiş metalın oksidləşməsini azaldır. İş parçalarının daha da yaxınlaşması ilə ucların digər sahələrində körpülərin əmələ gəlməsi və partlaması baş verir. Nəticədə, iş parçaları dərinlikdə qızdırılır və uclarda nazik bir ərinmiş metal təbəqəsi görünür, bu da birləşmədən oksidlərin çıxarılmasını asanlaşdırır. Ərimə prosesində iş parçaları müəyyən edilmiş ehtiyatla qısaldılır. Ərimə sabit olmalıdır (iş hissələrini qısaqapanmadan davamlı cərəyan axını), xüsusən də pozulmadan əvvəl.

Kəsmə zamanı iş parçalarının yaxınlaşma sürəti kəskin şəkildə artır və bununla da müəyyən bir icazəyə plastik deformasiyaya səbəb olur. Ərimədən yağışa keçid ən kiçik fasilə olmadan ani olmalıdır. Üzülmə cərəyanın işə salınması ilə başlayır və söndürüldükdə tamamlanır.

Fasiləsiz qaynaq qaynağı kəsiklər boyunca iş hissələrinin vahid qızdırılmasını təmin edir; iş parçalarının ucları qaynaqdan əvvəl diqqətli hazırlıq tələb etmir; mürəkkəb formaların və böyük ərazilərin kəsikli, eləcə də bir-birinə bənzəməyən iş parçalarını qaynaq etmək mümkündür. metallar və oynaqların sabit keyfiyyətinə imkan verir. Onun əhəmiyyətli üstünlüyü həm də prosesi nisbətən asanlıqla avtomatlaşdırmaq imkanıdır.

Flaş qaynağı 0,1 m²-ə qədər kəsiyi olan iş parçalarını birləşdirmək üçün istifadə olunur. Tipik məhsullar boru konstruksiyalarının elementləri, təkərlər, relslər, dəmir-beton armatur, təbəqələr, borulardır.

Relyef qaynağı

Qaynaq ediləcək hissələrdə əvvəlcə relyeflər yaradılır - bir neçə millimetr diametrdə ölçülən səthdə yerli yüksəkliklər. Qaynaq edərkən hissələrin təması onlardan keçən qaynaq cərəyanı ilə əridilmiş relyeflər boyunca baş verir. Bu vəziyyətdə relyeflərin plastik deformasiyası baş verir, oksidlər və çirklər sıxılır. Qaynaq cərəyanının axması dayandıqdan sonra ərimiş metal kristallaşır və birləşmə əmələ gəlir. Bu qaynaq növünün üstünlüyü bir dövrədə bir neçə yüksək keyfiyyətli qaynaqlı birləşmə əldə etmək imkanıdır.

Diffuziya qaynağı

Qaynaq diffuziya səbəbindən həyata keçirilir - qaynaqlanmış məhsulların atomlarının yüksək temperaturda qarşılıqlı nüfuz etməsi. Qaynaq vakuum qurğusunda aparılır, birləşmələri 800 ° C-yə qədər qızdırır. Vakuum əvəzinə qoruyucu qaz mühiti istifadə edilə bilər. Diffuz qaynaq üsulu fiziki və kimyəvi xassələri ilə fərqlənən bir-birinə bənzəməyən metallardan birləşmələr yaratmaq və çox qatlı kompozit materiallardan məhsullar istehsal etmək üçün istifadə edilə bilər.

Metod 1950-ci illərdə N. F. Kazakov tərəfindən hazırlanmışdır.

Döymə qaynağı

Tarixdə ilk qaynaq növü. Materialların birləşdirilməsi alətlə (döymə çəkic) plastik deformasiya zamanı atomlararası bağların əmələ gəlməsi hesabına həyata keçirilir. Hal-hazırda sənayedə praktiki olaraq istifadə edilmir.

Yüksək tezlikli cərəyanlarla qaynaq

İstilik mənbəyi qaynaqlanan məhsullar arasında keçən yüksək tezlikli cərəyandır. Sonrakı plastik deformasiya və soyutma ilə qaynaqlı birləşmə meydana gəlir.

Sürtünmə qaynağı

Bir neçə sürtünmə qaynaq sxemləri var, koaksial ilk ortaya çıxdı. Prosesin mahiyyəti belədir: xüsusi avadanlıqda (sürtünmə qaynaq maşını) qaynaq ediləcək hissələrdən biri fırlanan çuxurda quraşdırılır, ikincisi ox boyunca hərəkət edə bilən stasionar dayağa quraşdırılır. Çuxurda quraşdırılmış hissə fırlanmağa başlayır və kaliperdə quraşdırılmış hissə birinciyə yaxınlaşır və ona kifayət qədər çox təzyiq göstərir. Bir ucun digərinə sürtünməsi nəticəsində səthlərin aşınması baş verir və müxtəlif hissələrin metal təbəqələri atomların ölçüsünə uyğun məsafələrdə bir-birinə yaxınlaşır. Atom bağları fəaliyyətə başlayır (ümumi atom buludları əmələ gəlir və məhv olur), nəticədə, istilik enerjisi, yerli zonada iş parçalarının uclarını döymə temperaturuna qədər qızdırır. Tələb olunan parametrlərə çatdıqda, kartuş qəfil dayanır və kaliper bir müddət basmağa davam edir, nəticədə daimi əlaqə yaranır. Qaynaq dəmir fazaya bənzər bərk fazada baş verir.

Üzr istəyirik, JavaScript brauzerinizdə deaktiv edilib və ya tələb olunan pleyer mövcud deyil. Siz videonu yükləyə və ya videonu brauzerinizdə oynamaq üçün pleyer yükləyə bilərsiniz.

Sürtünmə qaynağı

Metod olduqca qənaətcildir. Avtomatlaşdırılmış sürtünmə qaynaq qurğuları müqavimət qaynaq qurğularından 9 dəfə az elektrik enerjisi sərf edir. Hissələr bir neçə saniyə ərzində bir-birinə bağlanır, demək olar ki, heç bir qaz emissiyası yoxdur. Digər üstünlükləri ilə yüksək keyfiyyətli qaynaq əldə edilir, çünki gözeneklilik, daxilolmalar və boşluqlar yoxdur. Avadanlıqların avtomatlaşdırılması ilə təmin edilən rejimlərin sabitliyi ilə qaynaqlanmış birləşmənin keyfiyyətinin sabitliyi təmin edilir ki, bu da öz növbəsində keyfiyyəti təmin edərkən bahalı 100% nəzarəti aradan qaldırmağa imkan verir. Dezavantajlara aşağıdakılar daxildir:

• tələb olunan avadanlıqların mürəkkəbliyi;
• metodun dar tətbiq dairəsi (inqilab gövdələri qaynaqlanır);
• qeyri-istehsal şəraitində istifadənin mümkünsüzlüyü;
• qaynaqlanmış hissələrin diametri 4 ilə 250 mm arasında.

Metod bir-birinə bənzəməyən materialları qaynaq etməyə imkan verir: mis və alüminium, mis və polad, alüminium və polad, o cümlədən digər üsullarla qaynaq edilə bilməyənlər.

Parçaların sürtünmə ilə qaynaqlanması ideyası tornaçı-ixtiraçı A.I. Çudikov tərəfindən ifadə edilmişdir. 1950-ci illərdə, sadə torna iki yumşaq polad çubuğu möhkəm birləşdirə bildi.

Bu gün bir neçə sürtünmə qaynaq sxemləri var: məsələn, eksenel, qarışdırma (stasionar hissələrin qaynaqlanmasına imkan verir), inertial və s.

Mexanik sinif

Partlayış qaynağı

Qaynaq qaynaqlanan məmulatların atomlarını partlayış zamanı ayrılan enerji hesabına atomlararası qüvvələrin təsir məsafəsinə yaxınlaşdırmaqla həyata keçirilir. Bimetallar tez-tez bu qaynaq üsulu ilə istehsal olunur.

Metalların ultrasəs qaynağı

Qaynaq qaynaqlanan metal məmulatların atomlarının materiallara daxil olan ultrasəs titrəyişlərinin enerjisi hesabına atomlararası qüvvələrin təsir məsafəsinə yaxınlaşdırılması yolu ilə həyata keçirilir. Ultrasonik qaynaq bir sıra müsbət keyfiyyətlərlə xarakterizə olunur ki, bu da avadanlığın yüksək qiymətinə baxmayaraq, mikrosxemlərin (kontakt yastıqları ilə keçiricilərin qaynaqlanması), dəqiq məhsulların, müxtəlif növ metalların və metalların qaynaqlanmasında istifadəsini müəyyən edir. qeyri-metallar.

Soyuq qaynaq

Soyuq nöqtə qaynaq diaqramı

Soyuq qaynaq homogen və ya qeyri-homogen metalların minimum yenidən kristallaşma temperaturundan aşağı temperaturda birləşməsidir; qaynaq mexaniki qüvvənin təsiri altında birləşmə sahəsində qaynaq edilən metalların plastik deformasiyası nəticəsində baş verir. Soyuq qaynaq butt, spot və seam ola bilər. Bağlantının gücü sıxılma gücündən və qaynaqlanan hissələrin deformasiya dərəcəsindən əhəmiyyətli dərəcədə asılıdır.

Sənətdə qaynaq

Qaynaq tez-tez sosialist realizminin bir mövzusu kimi tapılır.

həmçinin bax

Qeydlər

• Kornienko A. N. "Elektrohefest" in mənşəyində. - M.: Maşınqayırma, 1987
• Malış V. M., Soroka M. M. Elektrik qaynağı. - Kiyev: Texnika, 1986
• Krasovsky P.I., Mntkevich E.K. Avtogen qaynaq. - M.: 1926
• Lavrov S.I. Metalların avtogen emalı. - Berlin, 1925.
• Müqavimət qaynağı üçün avadanlıq: istinad təlimatı / Ed. V.V.Smirnova. - Sankt-Peterburq: Energoatomizdat, 2000. - 848 s. ISBN 5-283-04528-5
• Sidorov M. A. Elektrik qaynaq işıqları çağırır. - M.: “Bilik”, 1985
• Achenbach F. U., Lavroff S. Elektrlsches und autogenes Schweissen und Schneiden von Metallen. - Berlin, 1925
• Pochekutov E. B. TCM həyat biliyi kimi. - Krasnoyarsk, 1985

• QOST R ISO 17659-2009 QAYNAQ. QAYNAQLANMASI ÜÇÜN ÇOXDİLLİ ŞƏRTLƏR

dic.academic.ru

23. Qaynaq prosesi: qaynaq üsullarının tərifi, təsnifatı, qaynaq birləşmələrinin növləri.

Qaynaq məhsulun qaynaq hissələrinin qızdırılması (yerli və ya ümumi) və/və ya plastik deformasiya zamanı onların arasında atomlararası və molekullararası bağların yaradılması yolu ilə daimi əlaqənin əldə edilməsinin texnoloji prosesidir.

Qaynaq metalları və onların ərintilərini, termoplastik plastikləri birləşdirmək üçün istifadə olunur (belə qaynaq isti hava və ya qızdırılan alətlə aparılır). qeyri-metal materiallar (polietilen, polistirol, neylon, qrafit, alüminium oksid keramika)

Qaynaq edərkən müxtəlif enerji mənbələrindən istifadə olunur: elektrik qövsü, qaz alovu, lazer şüalanması, elektron şüası, sürtünmə, ultrasəs. Texnologiyanın inkişafı indi qaynaq işlərini təkcə sənaye müəssisələrində deyil, çöl və quraşdırma şəraitində (çöldə, çöldə, açıq dənizdə və s.), su altında və hətta kosmosda həyata keçirməyə imkan verir. Qaynaq prosesi yanğın təhlükəsini ehtiva edir; elektrik şoku; zərərli qazlarla zəhərlənmə; termal, ultrabənövşəyi, infraqırmızı radiasiya və ərimiş metalın sıçraması nəticəsində gözlərə və bədənin digər hissələrinə ziyan.

Bütün mövcud qaynaq üsullarını iki böyük qrupa bölmək adətdir:

1. Fusion qaynaq;
2. təzyiq qaynağı.

Füzyon qaynağı metal hissələrin birləşdirilməsi ilə xarakterizə olunur maye hal təzyiq tətbiq etmədən. Təzyiq qaynağı zamanı metal hissələrin vahid bir bütövə birləşməsi metalı pozmaq üçün təzyiqin təsiri altında baş verir, digər xüsusiyyətlər, o cümlədən metalın vəziyyəti nəzərə alınmır. Qaynaq zonasında ərimənin mövcudluğunda belə təzyiqin tətbiqi üsulu təzyiq qaynağı kimi təsnif etməyə imkan verir, məsələn, elektrik kontakt qaynaqında (boru kəmərinin birləşdirici hissələri üçün ləkə və roller tikişi qaynağı).

Qaynaq, qaynaq zamanı metalın qızdırılması üçün istifadə olunan enerji növünə görə daha da bölünür. Bu xüsusiyyətə əsasən, bütün qaynaq üsulları dörd əsas qrupa birləşdirilə bilər:

1. Elektrik;
2. mexaniki;
3. kimyəvi;
4. radial.

Sənayedə (məsələn, qaynaqlı boruların istehsalı), eləcə də tikintidə (boru kəmərlərinin çəkilməsi zamanı), elektrik qaynağı, elektrik enerjisi birləşdirilən hissələrin metalının qızdırılması və əridilməsi üçün.

Mexanik qaynaq üsullarında mexaniki enerji üstünlük təşkil edir ki, bu da soyuq, pres, döymə qaynaqları, həmçinin sürtünmə qaynaqlarında istifadə olunur.

Kimyəvi qaynaq üsulları metalı qızdırmaq üçün ekzotermik kimyəvi reaksiyaların enerjisindən istifadə edir ki, bunlardan da qaz və termit reaksiyaları ən mühümdür. Qaynaq sahəsi müxtəlif növ sobalarda və sobalarda qızdırıldıqda. Buraya həmçinin qaz qaynaqının çoxsaylı üsulları və növlərinin bir alt qrupu daxildir, burada istilik xüsusi qaynaq məşəllərində yanan qazın yandırılması ilə istehsal olunur. Termit qaynağı, bütün növləri ilə, istilik mənbəyinin isti toz qarışığı olduğu kimyəvi üsullar qrupuna aiddir - metal hissəciklərdən, məsələn, alüminium və ya maqneziumdan, yüksək kalorili dəyərə malik olan termit və metal oksidləri. aşağı kalorifik dəyəri ilə, məsələn, dəmir miqyası .

Şüa və ya diffuziya qaynağı enerji mənbəyinin qaynaq obyektindən xeyli məsafədə yerləşdiyi yüksək tezlikli prosesi təmin edir. Şüa qaynaq üsullarına elektron şüa, lazer və başqaları daxildir.

Qaynaq sahəsinə metal və axınların verilməsi üsulundan, hissələrin pozulmasından və istilik mənbəyinə nəzarətdən asılı olaraq qaynaq üsulları fərqlənir:

1. Manual;
2. yarı avtomatik;
3. avto.

Qaynaq prosesinin avtomatlaşdırılması

Sənayedə qaynağın geniş tətbiqi qaynaq proseslərinin mexanikləşdirilməsi və avtomatlaşdırılması üçün avadanlıqların yaradılmasına təkan verdi. Eyni zamanda, qaynaq avtomatlaşdırılması texnoloji prosesdə dəyişiklik tələb etdi. Bəzi hallarda, qaynaq maşını stasionardır və məhsul ona nisbətən müəyyən bir sürətlə hərəkət edir, digərlərində isə özüyeriyən arabaya 6 - stasionara bərkidilmiş bələdçilər 2 boyunca işləyən bir mexanizm (traktor) quraşdırılmışdır. məhsul 1 və ya onun yanında (Şəkil 108).

Şəkil 108

Yarımavtomatik qövs qaynağı istehsalda geniş tətbiq tapdı, bunun mahiyyəti aşağıdakılardan ibarətdir: elektrod telinin qidalanma mexanizmi 3,4 və idarəetmə paneli 5 başdan və ya alətdən ayrıca quraşdırılmışdır, qaynaq teli çevik bir qaynaq vasitəsilə qidalanır. şlanq, onun vasitəsilə elektrik enerjisi də qaynaq alətinə 7 verilir.

Bu vəziyyətdə, qaynaqçının funksiyaları çox sadələşdirilmişdir, çünki o, yalnız qaynaq başlığını (aləti) istədiyiniz istiqamətdə və məhsuldan müəyyən bir hündürlükdə hərəkət etdirməlidir.

Qaynaq prosesi

Qaynaq nəticəsində əldə edilən əlaqə, birləşdirilən boru kəməri hissələrinin elementar hissəcikləri arasında atom-molekulyar bağların meydana gəlməsi ilə əldə edilən davamlı struktur əlaqəsi və monolit quruluşu ilə xarakterizə olunur. Daimi monolitik əlaqə qaynaqlı birləşmə adlanır.

Qaynaq zamanı birləşmənin formalaşması prosesi üç mərhələdə baş verir.

1. Birinci mərhələdə fiziki təmas əldə edilir (qaynaqlanan hissələr arasında), yəni birləşdirilən maddələr atomlararası qarşılıqlı təsir üçün lazım olan məsafələrə bir araya gətirilir.
2. İkinci mərhələdə kimyəvi qarşılıqlı təsir baş verir ki, bu da hissələr arasında güclü əlaqənin yaranması ilə başa çatır. Bu iki mərhələ birləşdirilən maddələrin mikro sahələri üçün xarakterikdir.
3. Qaynaq prosesi diffuziya ilə tamamlanır.

Parçaların yüksək keyfiyyətli birləşdirilməsi üçün cütləşən səthlərin əhəmiyyətli bir hissəsinin təmasını və onların aktivləşməsini təmin etmək lazımdır. Aktivləşdirmə ondan ibarətdir ki, bərk cismin səth atomlarına aralarındakı bağları aradan qaldırmaq və səth atomlarının enerjisini enerji yapışma maneəsi səviyyəsinə qədər artırmaq, yəni onları enerjiyə ötürmək üçün lazım olan bəzi kinetik enerji verilir. aktiv dövlət. Belə enerji birləşən materiallara istilik (termal aktivləşdirmə) və digər təsir növləri şəklində verilə bilər.

Fusion qaynaq, birləşdirilən kənarların əriməsi nəticəsində əldə edilən ümumi qaynaq hovuzunun kristallaşması nəticəsində iki hissənin və ya iş parçalarının birləşdirilməsi prosesidir. Fusion qaynaq üçün enerji mənbəyi olmalıdır yüksək güc, yüksək konsentrasiya, yəni ayrılan enerjini qaynaq hovuzunun kiçik bir sahəsinə cəmləşdirmək və metalın yeni sahələrini əritmək üçün vaxt qazanmaq və bununla da prosesin müəyyən sürətini təmin etmək.

Qaynaq prosesi (2 - qaynaq tikişi) qaynaq üsulu ilə müəyyən bir sürətlə qaynaqlanmış kənarlar 3 boyunca hərəkət edən bir enerji mənbəyi 1 tərəfindən həyata keçirilir. Qaynaq hovuzunun ölçüləri və forması mənbənin gücündən və onun hərəkət sürətindən, həmçinin metalın termofiziki xüsusiyyətlərindən asılıdır.

Qaynaqlanmış birləşmədə üç sahəni ayırmaq adətdir: əsas metal - istifadə üçün nəzərdə tutulmuş gələcək məhsulun birləşdiriləcək hissələri; istidən təsirlənən zona (istilikdən təsirlənən zona) - metalın bir müddət yüksək temperaturda yerləşdiyi, ərimə xəttində metalın ərimə temperaturuna çatan sahələri; qaynaq - xarakterik xüsusiyyətlərə malik tökmə strukturunu təmsil edən qaynaq metalı.

Qaynaq prosesinin hər bir növü öz xüsusiyyətlərinə malikdir və bu və ya digər istehsal sahəsində istifadə olunur, burada məhsulun tələb olunan keyfiyyətini təmin edir və iqtisadi cəhətdən məqsədəuyğundur. Metalların ərimə üsulu ilə qaynaqının ən çox istifadə edilən növləri qaz və qövs qaynağıdır.

Qaz (və ya avtogen) qaynaqda oksigen-asetilen məşəlinin alovu asetilenin miqdarından (8 - tənzimləmək üçün reduktordan) asılı olaraq yüksək temperatura (təxminən 3000 ° C) və əhəmiyyətli gücə malik olan enerji mənbəyi kimi istifadə olunur. qaz təchizatının miqdarı) saniyədə yanmışdır. Oksigen balonu 10-dan oksigen 1 və asetilen silindrindən 9-dan asetilen 2 şlanqlar 7 vasitəsilə qaz ocağına verilir, burada tez alışan qarışıq 3 yaranır.Ocaq başlığının çıxışında alov görünür. Qaynaqlanan hissələrin qızdırılan sahəsi ərimiş vəziyyətə gətirildikdə, doldurucu material 4 alova verilir, bu hissənin 5 kənarları ilə birlikdə əriyərək qaynaq tikişi 6 meydana gətirir.

Qövs qaynağı.

Qövs qaynaqında enerji mənbəyi 2 kimi elektrik qövs boşalması 3 istifadə olunur ki, bu da qaynaq hissələri 1 cərəyan mənbəyinin bir qütbünə, elektrod 4 isə digərinə qoşulduqda baş verir. Məhsulun kənarlarına nisbətən onun zonasına verilən qövs boşalması və doldurucu material (çubuq şəklində) 5 ilə elektrodun hərəkəti qaynaq tikişini 6 meydana gətirərək qaynaq hovuzunun hərəkətinə səbəb olur.

düyü. 100

Qaynaq qövsü ionlaşmış mühitdə uzunmüddətli güclü elektrik boşalmasıdır. Bu halda, mühitin ilkin mərhələsi hər hansı bir ola bilər: bərk, məsələn, qaynaq axını; maye, məsələn, su; qazlı, məsələn, arqon; plazma.

Qaynaq qövsü sütunundakı temperatur 4727 ilə 11727 ºС arasında dəyişir və qövsün qaz mühitinin tərkibindən, materialdan, elektrod diametrindən və cərəyan sıxlığından asılıdır.

Elektroslak qaynağı.

Elektroslak qaynağı qalın metalın şaquli tikişlərinin avtomatik qaynaqlanması üçün istifadə olunur.

Elektroşlak qaynaqında qaynaq ediləcək hissələr şaquli şəkildə quraşdırılır və kənarları arasında boşluq qoyularaq qaynaq üçün yığılır. Elektrod naqilləri 5 (onlardan bir neçəsi ola bilər və üstəlik, müxtəlif tərkibli) güc silindrləri 4 vasitəsilə əyri keçirici nozullar 6 vasitəsilə qaynaq ediləcək hissələr arasındakı boşluğa 1 qidalanır. Qaynaq prosesi zamanı maşın yuxarıya doğru hərəkət edir. bələdçilər və ucluqlar titrəmə hərəkətləri edir, naqilləri maye şlak vannasına 2 qidalandırır, burada onlar ərimə kənarlarının metalı ilə birlikdə 1539°C-yə bərabər T temperaturda əriyir və qaynaq 8. Maye şlak və metal hamamlar mis sürgülər 7 tərəfindən tutulur, maşınla birlikdə yüksəlir, içəridən su ilə soyudulur. Şlak 3, metaldan ayrılaraq yuxarı üzür.

Plazma qaynağı.

Plazma qaynaqında, plazma məşəlində bir qövs boşalması istifadə olunur, bu da çox yüksək temperaturda plazma jet 1 istehsal edir.

Plazma neytral atom və molekullardan, həmçinin elektrik yüklü ionlardan və elektronlardan ibarət qismən və ya tam ionlaşmış qazdır.

Adi bir qövsün temperaturunu və gücünü artırmaq və onu plazma qövsünə çevirmək üçün iki prosesdən istifadə olunur: qövsün sıxılması və plazma əmələ gətirən qazın ona məcburi yeridilməsi. Plazma qövsünün alınması diaqramı yuxarıdakı şəkildə göstərilmişdir. Qövs, divarları su ilə intensiv şəkildə soyudulmuş xüsusi bir cihazda - plazmatronda yerləşdirməklə sıxılır. Sıxılma nəticəsində qövsün kəsişməsi azalır və gücü artır - vahid sahəyə düşən enerji miqdarı. Arqon və dəmir buxarı mühitində yanan şərti qövsün sütununda temperatur 5000-7000°C-dir. Plazma qövsündəki temperatur 30.000°C-ə çatır.

düyü. 102

Plazma məşəli, 4-cü kanalda qövs boşalmasının 3 həyəcanlandığı və qaz təzyiqinin (arqon, azot, hava) qövs sütununu uzatdığı və axar su 5 ilə soyudulmuş, plazmadan kənara çıxdığı bir cihazdır 2 məşəl. Plazmatronların iki növü ola bilər: öz anodu ilə, axıdılması elektronların sürüşməsi səbəbindən bağlanır və ya dolayı qövslə - iki elektrod arasında qövs boşalması baş verir, lakin məhsula yaxın deyil 6. Qaynaq texnologiyasında. , ikinci tip plazmatron daha çox istifadə olunur. Plazma qaynağı və materialların emalı sənayedə geniş tətbiq tapmışdır.

Alüminium ərintilərini qaynaq edərkən, qaynaqlı birləşmələrin keyfiyyəti qaynaq zonasının inert qazla qorunmasının etibarlılığından və məhsulun kənarlarının hazırlanmasından asılıdır.

Arqon qövs qaynağı.

Beləliklə, alüminiumdan arqon qövs qaynağı (nozzle 3) üçün, qaynaqlanan məhsulların əsas metalı 2 və ya istehlak olunmayan volfram elektrodu ilə eyni tərkibə malik olan istehlak edilə bilən bir tel elektrodu 7 istifadə olunur. Kritik strukturlar üçün sonuncu üsul daha tez-tez istifadə olunur, burada doldurucu metal yan tərəfdən birbaşa qövs boşalmasına 4, 5, 6 və ya qövs boşalmasının yanındakı qaynaq hovuzuna 1 verilir.

Arqon qövs qaynağı titan və onun ərintilərindən hazırlanmış hissələri birləşdirmək üçün də istifadə olunur. Görünüşünə görə polada bənzəyən metal olan titan da çox yüksək kimyəvi reaksiyaya malikdir, bu baxımdan alüminiumdan bir qədər aşağıdır. Titanın ərimə nöqtəsi 1668 ° C-dir.

Adi temperaturda titan bir oksid filmi ilə örtüldüyü üçün ətraf mühitin təsirlərinə çox davamlıdır. Bu passiv vəziyyətdə, korroziyaya davamlı poladdan daha davamlıdır. Yüksək temperaturda oksid təbəqəsi titanı qorumağı dayandırır. 500 ° C-dən yuxarı temperaturda aktiv şəkildə reaksiya verməyə başlayır mühit. Buna görə də, titan və onun ərintiləri qaynaq edilə bilər (Şəkil 104) yalnız arqonun qoruyucu atmosferində, onunla reaksiya verə bilməz.

Təzyiq qaynağı

Təzyiqli qaynaq hissələrin səth təbəqələrinin birləşdirilməsi prosesidir. Qoşulma zamanı hissəciklərin aktiv diffuziyası baş verir, bu da interfeysin tamamilə yox olmasına və onun vasitəsilə kristalların böyüməsinə səbəb olur.

Müqavimət qaynağı maşınqayırmada əsasən poladdan məhsul və konstruksiyaların istehsalı üçün geniş istifadə olunur. Bu, istilik və təzyiqdən istifadə edərək qaynağa aiddir. İstilik qaynaqlanan iki hissənin təmas nöqtəsindən keçən elektrik cərəyanı ilə həyata keçirilir. Qaynaq üçün tələb olunan təzyiq ya elektrik cərəyanını təmin edən elektrodlar, ya da xüsusi qurğular tərəfindən yaradılır.

Üç növ müqavimət qaynağı var: spot qaynaq - ayrı-ayrı nöqtələrlə (şək. 105), nazik təbəqəli polad konstruksiyalar (məsələn, avtomobil gövdələri) üçün istifadə olunur. Qaynaq ediləcək iş parçaları 1 elektrodlar 2 arasında sıxışdırılır, onların vasitəsilə aşağı endirici transformatorun 3 ikincil sarğısından yüksək güclü elektrik cərəyanı keçir. Qaynaq edilən hissələrin təmas nöqtəsi yüksək temperatura qədər qızdırılır və qaynaq baş verir. F qüvvəsinin təzyiqi altında; butt - ərimə və ya təzyiqlə (şək. 106), metal kəsən alətlərin istehsalı üçün istifadə olunur və s. ; roller (Şəkil 107, burada 1 - qaynaq ediləcək hissələr; 2 - rulonlar; 3 - elektrodlar; 4 - enerji mənbəyi) - davamlı (möhürlənmiş) və ya aralıq bir tikiş təmin edir.

düyü. 105 düyü. 106 düyü. 107

Tikinti konstruksiyalarında və maşınqayırmada qaynaq bütün dərəcəli poladdan, çuqundan, misdən, pirinçdən, bürüncdən, alüminium ərintilərindən və s.

Elektron şüa qaynağı

Bu növ qaynaq, elektrik sahəsi ilə sürətləndirilmiş elektron şüasının metalın səthi ilə qarşılıqlı təsirinin nəticəsidir, bu elektronlar elektrik sahəsində yığılmış enerjini (əyləc enerjisi), əridir və hətta qismən buxarlandırır. .

Elektron şüa istehsalı üçün avadanlıqların prototipi tibbi məqsədlər və ya tədqiqat üçün bioloji obyektlərin rentgen şüalanması üçün rentgen aparatıdır. Elektron şüa qaynağı üçün quraşdırma diaqramı Şek. 109. Dərin vakuumlu (təzyiq 1 10 −4 Pa və ya daha az) kamera 2-də elektronlar buraxan (elektrik rabitəsini təmin edən) katod 3 və anod 4 arasında elektron axını və ya elektron şüası 1 yaranır. , ortasında bir deşik olan enerji sıxlığı, elektron şüası maqnit linzalar tərəfindən fokuslanır və yerə bağlı məhsul 7-yə yönəldilir. 8 elektron şüa şüanı istədiyiniz istiqamətə yönləndirən maqnit cihazı ilə idarə olunur.

düyü. 109

Bu qaynaq prosesinin fiziki mahiyyəti elektronların keçməsidir elektrik sahəsi yüksək gərginliklər sürətlənir və böyük enerji ehtiyatı əldə edir, onlar qaynaqlanan məhsullara istilik şəklində ötürürlər.

Bu metodun dezavantajı, canlı orqanizmlərə zərərli təsir göstərən rentgen şüalarından əməliyyat heyətini etibarlı şəkildə qorumaq ehtiyacıdır.

Lazer qaynaq

Lazer və ya optik kvant generatoru (OQG), yaqut kristalında və ya qazlardakı çirkli atomları optik cəhətdən həyəcanlandıraraq monoxromatik şüalanmanın güclü nəbzini yaradır.

Güclü işıq kvantları axınının əldə edilməsi prosesinin mahiyyəti ondan ibarətdir ki, hər hansı bir maddənin atomları sabit və həyəcanlı vəziyyətdə ola bilər və həyəcanlanmış vəziyyətdən sabit vəziyyətə keçid zamanı şüalanma enerjisi şəklində həyəcan enerjisi buraxırlar. kvant.

Atomların həyəcanlanması müxtəlif yollarla baş verə bilər, lakin çox vaxt bu, parlaq enerjinin udulması nəticəsində baş verir.

Optik kvant generatorunun və ya lazerin diaqramı Şəkil 1-də göstərilmişdir. 110, burada 1 şüaya nisbətən hissənin yerini tənzimləmək üçün manipulyatordur; 2 - qaz boşaldıcı flaş lampası; 3 - optik kvant generatoru; 4 - qaynaq sahəsinin işıqlandırıcısı; 5 - yaqut (mənbə yayan fotonlar); 6 - idarəetmə paneli; 7 - binokulyar mikroskop; 8,10 - qaynaq ediləcək hissələr; 9 - işıq şüası. İstənilən elementin atomları davamlı enerji mənbəyi (nasos lampaları) ilə həyəcanlanır və bu atomların elektronları yeni keyfiyyətə - enerjiyə çevrilir. Bərk cismin səthinə yönəlmiş enerji kvantlarının (fotonların) axını onun enerjisini istiliyə çevirir və bərk cismin temperaturu kəskin şəkildə yüksəlir, çünki fotonların axını çox yüksək enerji konsentrasiyasına malikdir.

düyü. 110

Lazer qaynağı vakuum tələb etmir və həmişə nəbz rejimində baş verir. Qaynaq rejimi nəbz tezliyi və məhsulun qaynaqlanması üçün tələb olunan enerji sıxlığı səviyyəsinə şüanın bir qədər defokuslanması ilə tənzimlənir.

Qaynaqla hissələrin struktur birləşmələrinin növləri

Qaynaqla hissələrin struktur birləşmələrinin aşağıdakı növləri var (şəkil 111): butt (SZ); üst-üstə düşmə (h2); tee (T1); künc (U4).

düyü. 111 Şek. 112

Dikişin yaranan kəsiyinin formasına əsasən (şək. 112) fərqləndirmək adətdir: gücləndirilmiş (konveks); normal; zəifləmiş (konkav).

Qaynaq texnologiyasından (əllə və ya avtomatik) və tikişin yerindən (bir və ya hər iki tərəfdən ona sərbəst giriş) asılı olaraq birləşdiriləcək hissələrin kənarları hamar və ya sonrakı birləşmə üçün xüsusi hazırlanmış (kəsilmiş) ola bilər. qaynaq.

Qaynaq edilən hissələrin qalınlığından (şəkil 113) asılı olaraq kənarların müxtəlif hazırlıqları aparılır: 8 mm-ə qədər metal qalınlığı ilə, qaynaq kənarları kəsmədən aparılır; qalınlığı 26 mm-ə qədər olan kənarların V formalı kəsilməsi aparılır; qalınlığı 20 mm-dən çox olduqda, kənarların əyri əyri ilə qaynaqlanır; Metalın qalınlığı 12 mm-dən çox olduqda, kənarların iki tərəfli X formalı kəsilməsi tövsiyə olunur.

düyü. 113

Normal konturlu tikişlər geniş yayılmışdır. Normal konturlu fileto qaynağının ayağının uzunluğu onun qalınlığı adlanır və K hərfi ilə təyin olunur (şək. 114). Düz bucağın təpəsindən hipotenuzaya endirilmiş perpendikulyarın uzunluğu (A-A bölməsi) dikişin hesablanmış qalınlığı adlanır. İkitərəfli üçbucaq şəklində olan tikişlərdə dizayn qalınlığı k0 = ksin45 ° = 0.7k-dir.

düyü. 114

Əksər hallarda qaynaq ayağı k hissəsi s qalınlığına bərabərdir, lakin daha az ola bilər.

Maşınqayırma strukturlarında işləyən tikişlərin ən kiçik qalınlığı 3 mm-dir. İstisna, metalın özünün qalınlığının 3 mm-dən az olduğu strukturlardır.

Qaynaqla birləşdirilən strukturun qalınlığının yuxarı həddi məhdud deyil, lakin k> 20 mm olan dikişlərin istifadəsi nadirdir.

Qaynaq pərçimlənmiş birləşmələrə nisbətən bir sıra üstünlüklərə malikdir:

1. Metala qənaət. Qaynaqlanmış konstruksiyalarda birləşmələr strukturu ağırlaşdıran köməkçi elementlər olmadan, pərçimlənmişlərdə - örtüklər vasitəsilə hazırlanır. Qaynaqlanmış konstruksiyalarda çökdürülmüş metalın kütləsi, bir qayda olaraq, 1...1,5% təşkil edir və nadir hallarda məhsul kütləsinin 2%-dən çox olur, pərçimlənmiş konstruksiyalarda isə pərçimlərin kütləsi 3,5...4%-ə çatır;

2. İstehsalda əmək intensivliyinin azalması. Pərçimli birləşmə üçün birləşdirilən hissələri zəiflədən deliklər qazmaq, deşiklərin mərkəzlərini dəqiq qeyd etmək, havşalı pərçimlər üçün havşa, çoxlu müxtəlif cihazlardan istifadə etmək və s. Qaynaqlanmış konstruksiyalarda sadalananları yerinə yetirmək lazım deyil. ilkin əməliyyatlar və mürəkkəb köməkçi avadanlıqlardan istifadə;

3. Məhsulların maya dəyərinin aşağı salınması. Qaynaqlanmış məhsulların dəyəri birləşmələrin kütləsinin azalması və onların istehsalının mürəkkəbliyi səbəbindən perçinlənmiş məhsullardan daha aşağıdır;

4. Əlaqənin keyfiyyətinin və möhkəmliyinin artması. Pərçimlənmiş tikişlərlə müqayisədə qaynaq tikişləri tamamilə sıx və hermetik birləşmələr yaradır ki, bu da çənlərin, qazanların, avtomobillərin, çənlərin, boru kəmərlərinin və s. istehsalında müstəsna əhəmiyyət kəsb edir.

malishev.info

Qaynaq növləri və bu nədir

• 30 dekabr
• 65 baxış
• 50 reytinq

• Manual texnologiya
• Flux istifadə edərək qaynaq
• Şlak istifadə edərək qaynaq
• İnduksiya qaynağı
• Qövs qaynağı
• Qaz-elektrik qaynağı

Hal-hazırda, çox tez-tez daimi əlaqələr əldə etmək lazım olduqda, qaynaq istifadə olunur. qaynaq nədir? Bu suala birmənalı cavab vermək olduqca çətindir.

Qaynaq mürəkkəb sənaye avadanlıqlarını, istilik magistrallarını təmir etmək üçün istifadə olunur və tez-tez məişət ehtiyacları üçün istifadə olunur.

Ümumi istilik tətbiq edildikdə müxtəlif dizaynların daimi əlaqələri qaynaq adlanır. Atomlararası bağların əmələ gəlməsi səbəbindən hissə plastik deformasiyaya məruz qalır. Siz bişirə bilərsiniz:

• metal hissələri;
• keramika;
• şüşə;
• plastik.

Bu gün metal əriyəndə bir neçə qaynaq növü məlumdur:

• qövs;
• elektroşlak;
• elektron şüa;
• plazma;
• lazer;
• qaz.

Əsas qaynaq növlərinin təsnifatı.

Füzyon qaynağı, iş parçaları qızdırıldıqda və deformasiya edildikdə, kontakt, yüksək tezlikli və qaz-press qaynaqlarına bölünür. Bundan əlavə, qaynaq qaynağı yüksək keyfiyyətli performans nəticələrinə malikdir.

İstilik olmadan deformasiya üçün aşağıdakılar istifadə olunur:

• soyuq qaynaq;
• partlayış;
• vakuumdan istifadə edərək diffuziya əlaqəsi.

Enerji mənbəyi qaynaq prosesinə təsir göstərir. O ola bilər:

• qövs;
• qaz;
• elektron şüa.

Ərizə qoruyucu materiallar digər qaynaq üsullarının istifadəsini tələb edir:

• fluxdan istifadə;
• qoruyucu qaz zonasında;
• vakuumda.

İstifadə olunan mexanikləşdirmədən asılı olaraq qaynaq aşağıdakı ola bilər:

• dərslik;
• yarı avtomatik;
• avtomatik.

Gəlin qaynaq qaynağının əsas növlərinə baxaq.

Manual texnologiya

Əl ilə qövs qaynaq diaqramı.

Hal-hazırda EMF metal qaynaq üçün əsas olmuşdur. Qaynaq nəzəriyyəsi ilk növbədə EMF öyrənir. İstilik mənbəyi iki elektrod tərəfindən əmələ gələn elektrik qövsüdür, onlardan biri qaynaqlanan hissədir. Elektrik qövsü qaz zonasında baş verən ən güclü boşalma kimi müəyyən edilə bilər.

Qövsün alovlanması üçün bir neçə meyar mövcud olmalıdır:

• elektrod iş parçasına toxunduqda qısa qapanma;
• elektrodun tez çıxarılması;
• sabit yanmanın görünüşü.

Elektrodu qızdırmaq üçün qısa bir dövrə tələb olunur. Elektron emissiyasının baş verdiyi bir temperatura çatmalıdır.

Nəticədə elektronlar güclü sürətlənmə alır və anod və katod arasındakı qaz boşluğunun ionlaşması görünür. Nəticədə, qövs boşalması sabit yanma əldə edir.

Elektrik qövsü 6000° temperatura çatan güclü istilik mənbəyidir. Bu zaman maksimum qaynaq cərəyanı 3 kA-dır. Əməliyyat zamanı qövs gərginliyi 50 V-a çata bilər.

Ən çox istifadə edilən emf örtüklü elektrodlardır. Belə elektrodlardan istifadə edildikdə əl qaynağı aşağıdakılar üçün nəzərdə tutulub:

• maye metalın ətraf havadan qazdan qorunması;
• dopinq.

Metalların qaynaq qaynağı. Məzmun:

1. Qaynaq. Prosesin konsepsiyası, mahiyyəti................. 3
2. Qaynaq qaynağı................................................. ... .4
3. Elektrik qövs qaynağının təsnifatı....6
4. Əllə qövs qaynağı və onun üçün avadanlıq....8
5. Əl ilə qövs qaynağı texnologiyası.................................10
6. Qaz qaynaq texnologiyası.................................14
7. Ərizə ................................................................. ............17
8. Ədəbiyyat.................................................. ............18

Qaynaq. Prosesin konsepsiyası, mahiyyəti.

Qaynaq metal emalının aparıcı texnoloji proseslərindən biridir. Qaynaq işinin böyük üstünlükləri onun xalq təsərrüfatında geniş istifadəsini təmin etmişdir. Qaynaqdan gəmilər, turbinlər, qazanlar, təyyarələr, körpülər, reaktorlar və digər zəruri strukturlar istehsal olunur.

Qaynaq, qaynaqlanan hissələrin yerli və ya ümumi qızdırılması və ya plastik deformasiyası və ya hər ikisinin birgə hərəkəti zamanı atomlararası bağlar yaratmaqla daimi birləşmələrin əldə edilməsinin texnoloji prosesidir.

Metalların qaynaqlı birləşməsi strukturların davamlılığını xarakterizə edir. Qaynaqlanmış birləşmə əldə etmək üçün qaynaqlanan hissələr arasında molekullararası yapışma aparmaq lazımdır ki, bu da sərhəd qatında atom bağının qurulmasına gətirib çıxarır.

Birləşdiriləcək iki metal hissənin təmizlənmiş səthləri yüksək təzyiq altında sıxılma altında bir araya gətirilirsə, hər iki metal səthin ionlaşmış atomları ilə qarşılıqlı əlaqədə ümumi elektron buludu yarana bilər, onda biz güclü qaynaqlı birləşmə əldə edirik. Çevik metalların soyuq qaynağı bu prinsipə əsaslanır.

Hissələrin qovşağında temperatur artdıqca atomların tarazlıq vəziyyətinin sabit nöqtələrinə nisbətən titrəyişlərinin amplitudası artır və beləliklə, birləşdirilən hissələr arasında daha asan əlaqə üçün şərait yaranır. İstilik temperaturu nə qədər yüksək olarsa, qaynaq üçün tələb olunan təzyiq bir o qədər aşağı olur və ərimə temperaturlarına qədər qızdırıldıqda tələb olunan təzyiq sıfır olur.

Bərk bir metal parçası ciddi şəkildə müəyyən edilmiş, çox vaxt çox mürəkkəb bir qaydada yerləşdirilmiş və atomlararası qarşılıqlı təsir qüvvələri ilə bir bütövlükdə möhkəm bağlanmış atomlardan ibarət nəhəng bir molekul hesab edilə bilər.

Qaynaq prosesinin əsas mahiyyəti çox sadədir. Bir metal parçasının səth atomları atomlararası qüvvələrin əhatə dairəsinə daxil olan istənilən atom və ya molekulu tutan sərbəst, doymamış bağlara malikdir. İki metal parçasının səthini atomlararası qüvvələrin təsir məsafəsinə və ya daha sadə desək, səth atomları təmas edənə qədər yaxınlaşdırmaqla, təmas səthi boyunca hər iki parçanın bir monolit bütövlükdə birləşməsini əldə edirik. bərk metalın birləşməsinin gücü, çünki eyni atomlararası qüvvələr metalın içərisində və əlaqənin səthi boyunca hərəkət edir. Əlaqədən sonra əlaqə prosesi kortəbii (kortəbii), enerji sərf etmədən və çox tez, demək olar ki, dərhal baş verir.

Qatılaşdırılmış bərk və ya maye fazanın ayrı-ayrı həcmlərinin bir ümumi həcmdə birləşməsi sistemdə sərbəst səthin və enerji ehtiyatının azalması ilə müşayiət olunur və buna görə də termodinamik olaraq birləşmə prosesi öz-özünə baş verməlidir. kənarda. Sərbəst atomun kondensasiya olunmuş sistemdəki atomla müqayisədə artıq enerjisi var və sərbəst atomun əlavə edilməsi enerjinin sərbəst buraxılması ilə müşayiət olunur. Belə kortəbii assosiasiya homojen mayenin həcmlərində müşahidə olunur.

Bərk maddənin həcmlərini birləşdirmək daha çətindir: birləşən atomları bir-birinə yaxınlaşdırmaq üçün əhəmiyyətli miqdarda enerji sərf etmək və mürəkkəb texniki üsullardan istifadə etmək lazımdır. Otaq temperaturunda adi metallar təkcə sadə təmasda deyil, həm də əhəmiyyətli qüvvələrlə sıxılma zamanı bağlanmır. Diqqətlə cilalanmış və quraşdırılmış, bir neçə min kiloqramlıq bir qüvvə ilə uzun müddət sıxılmaya məruz qalan iki polad lövhə, təzyiq aradan qaldırıldıqdan sonra heç bir əlaqə əlamətlərini aşkar etmədən asanlıqla ayrılır. Əlaqələr ayrı-ayrı nöqtələrdə baş verərsə, təzyiq aradan qaldırıldıqda elastik qüvvələrin təsiri ilə məhv edilir. Sərt metalların birləşməsinə, ilk növbədə, onların sərtliyi mane olur; onlar bir araya gəldikdə, faktiki təmas yalnız bir neçə fiziki nöqtədə baş verir və faktiki təmas sahəsini genişləndirmək olduqca çətindir.

Qurğuşun kimi aşağı sərtliyə malik metallar, hətta yüngül sıxılma ilə də kifayət qədər möhkəm bağlanır. Texnologiya üçün daha vacib olan metallarda sərtlik o qədər böyükdür ki, hətta diqqətlə işlənmiş və quraşdırılmış səthlərdə belə faktiki təmas səthi ümumi görünən təmas səthi ilə müqayisədə çox kiçik olur.

Birləşmə prosesinə metal səthinin çirklənməsi - oksidlər, yağlı təbəqələr və s., həmçinin atmosferin təsiri altında demək olar ki, dərhal təmizlənmiş metal səthində əmələ gələn adsorbsiya edilmiş qaz molekullarının təbəqələri güclü təsir göstərir. Buna görə də, adsorbsiya edilmiş qaz təbəqəsindən məhrum olan təmiz metal səthi yalnız yüksək vakuumda istənilən uzun müddət saxlamaq olar. Belə təbii şərait kosmosda mövcuddur, burada metallar təsadüfi təmas zamanı kifayət qədər möhkəm qaynaq və ya “tutma” qabiliyyəti əldə edir. Normal yerüstü şəraitdə həm metalların sərtliyinin, həm də səthdə adsorbsiya olunmuş qazların təbəqəsinin mənfi təsirləri ilə mübarizə aparmaq lazımdır. Bu çətinliklərlə mübarizə aparmaq üçün texnologiya iki əsas vasitədən istifadə edir: istilik və təzyiq. Bu iş ərimə üsulu ilə metalların qaynaqlanmasına həsr olunduğundan, təzyiqli qaynaq aşağıda ətraflı izah edilməyəcəkdir.

Fusion qaynaq.

Qaynaqla qaynaq qaynaqlanan hissələri sıxmadan qaynaqlanacaq kənarları ərimə temperaturuna qədər qızdırmaqla həyata keçirilir.

Qızdırıldıqda, artan temperaturla metalın sərtliyi azalır və çevikliyi artır. Otaq temperaturunda sərt və plastik olmayan metal kifayət qədər qızdırıldıqda çox yumşaq və çevik ola bilər. Temperaturun daha da artırılması ilə metal əriməyə gətirilə bilər; bu halda metalın sərtliyi ilə bağlı bütün çətinliklər yox olur; maye metalın həcmləri kortəbii olaraq ümumi qaynaq hovuzuna birləşir.

Bir çox hallarda, qaynaq prosesi metal səthin çirklənməsindən əhəmiyyətli dərəcədə təsirlənir: əsasən oksidlər və yağlı filmlər. Qaynaqlanmış birləşməyə daxil olan bu çirkləndiricilər qaynağın keyfiyyətini aşağı sala bilər. Onlar, adsorbsiya edilmiş qazlardan fərqli olaraq, metal səthindən mexaniki (fırçalar, aşındırıcılar və s.) və ya kimyəvi (həlledicilər, aşındırıcılar və fluxlar) ilə çıxarıla bilər.

Yüksək temperaturda oksidləri həll edən fluxlar qaynaq üçün xüsusi təmizləyici maddələrdir. Metal səthindən çirkləndiriciləri aradan qaldırmaqla yanaşı, qaynaq prosesində, ilk növbədə oksidlərlə metal çirklənməsini azaltmaq üçün tədbirlər görülür. Bu məqsədlə qaynaq zonasına üfürülən flukslar, şlaklar və qoruyucu qazlar istifadə olunur.

Enerji istehlakı olmadan metalların qaynaqlanmasının nəzəri imkanları ilə kifayət qədər əhəmiyyətli xərclərə praktik ehtiyac arasındakı ziddiyyət 1-də sxematik şəkildə təsvir olunan qaynaq prosesinin enerji modeli ilə izah edilə bilər.

düyü. 1. Qaynaq prosesinin enerji modeli

1-ci mövqedə olan metalın sərbəst səthindəki atom h enerjisinə, 3-cü mövqedə olan metalın həcmində olan atom daha aşağı enerji h0-a malikdir; metal həcmlərinin sərbəst səthin məhv edilməsi ilə əlaqəsi atom başına enerjinin ayrılması ilə müşayiət olunur: Dh=h-h0. Lakin 1-ci mövqedən 3-cü mövqeyə keçmək üçün atom enerji həddini aşmalı və H enerjisi ilə 2-ci mövqedən keçməlidir. Enerji həddini aşmaq üçün atom DH = H-h enerjisini təmin etməlidir ki, bunsuz enerji həddini aşmaq mümkün deyil. eşik və metalın həcmlərini birləşdirin. DH enerjisi metal səthləri bir-birinə yaxınlaşdırmaq üçün lazım olan metalın elastik və plastik deformasiyasına, onun qızdırılmasına, adsorbsiya edilmiş qazların təbəqəsinin məhv edilməsinə və s. İstilik bərk metalların birləşməsinə mane olan enerji həddini azaldır; ərimə eşik hündürlüyünü demək olar ki, sıfıra endirərək, enerji sərf etmədən əlaqəni mümkün edir. Metalları qaynaq edərkən atomların birləşməsi adətən çox nazik bir təbəqədə, bir neçə atom diametri qalınlığında baş verir və qaynaq zonası film xarakteri daşıyır. Zamanla daha yavaş baş verən və metalın bütün həcminə tədricən yayılan diffuziya, həll, kristallaşma kimi proseslər sayəsində qaynaq zonasının eninin artmasına nail olmaq olar.

Qaynaq qaynağının ən sadə növləri qədim dövrlərdən bəri məlumdur, məsələn, tökmə qaynağı. Müasir bir qaynaq qaynağı sxemi Şəkildə göstərilmişdir. 2

düyü. 2. Qaynaq qaynaqının sxemi.

Qaynaq yerində birləşdiriləcək hissələrə qaynaq alovu tətbiq olunur; hissələrin yerli əriməsi maye metalın ümumi qaynaq hovuzu yaranana qədər həyata keçirilir. Qaynaq alovu çıxarıldıqdan sonra, hamamdakı metal tez soyuyur və sərtləşir, nəticədə hissələri bir bütöv birləşdirir. Alevi qaynaq xətti boyunca hərəkət etdirərək, istənilən uzunluqda bir qaynaq əldə edə bilərsiniz. Qaynaq alovunun kifayət qədər istilik gücü və temperaturu olmalıdır; qaynaq hovuzu nisbətən soyuq metal üzərində formalaşmalıdır: metalların istilik keçiriciliyi yüksəkdir və yalnız çox isti alov tez bir hovuz meydana gətirə bilər. Təcrübə göstərir ki, bir neçə millimetr qalınlığında polad qaynaq etmək üçün qaynaq alovunun temperaturu 2700-3000 ° C-dən aşağı olmamalıdır. Temperaturu daha aşağı olan alov ya heç hovuz əmələ gətirmir, ya da çox yavaş əmələ gətirir, bu da aşağı qaynaq məhsuldarlığı verir və onu qənaətsiz edir. Belə yüksək temperaturları inkişaf etdirən istilik mənbələri nisbətən yaxınlarda ortaya çıxdı.

Qaynaq alovu həm metalı, həm də səthindəki çirkləndiriciləri əridir və nəticədə yaranan şlak hamamın səthinə üzür. İsti alov metalı səthdə, ərimə nöqtəsindən xeyli yuxarı qızdırır; nəticədə bərkidikdən sonra metalın kimyəvi tərkibi və strukturu dəyişir; mexaniki xassələri də dəyişir. Hamamın bərkidilmiş metalı, sözdə qaynaq metalı, adətən qaynaqdan təsirlənməyən əsas metaldan öz xüsusiyyətləri ilə fərqlənir. Fusion qaynaq əhəmiyyətli çox yönlüdür; Müasir qaynaq qaynaqları demək olar ki, bütün metalları asanlıqla əridə bilər və bir-birinə bənzəməyən metalları birləşdirmək mümkündür.

Füzyon qaynağının xarakterik xüsusiyyəti; onu bir mərhələdə yerinə yetirmək - təzyiq qaynağından fərqli olaraq bir qaynaq alovu ilə qızdırmaq.

Elektrik qövs qaynaqının təsnifatı.

Bütün mövcud qaynaq üsulları, yuxarıda qeyd edildiyi kimi, iki əsas qrupa bölünə bilər: təzyiqli qaynaq (müqavimət, qaz presi, sürtünmə, soyuq, ultrasəs) və qaynaq qaynağı (qaz, termit, elektrik qövsü, elektroşlak, elektron şüası, lazer).

Ən çox istifadə olunan elektrik qaynaq qaynağının müxtəlif üsullarıdır və aparıcı yer istilik mənbəyinin elektrik qövsü olduğu qövs qaynağıdır.

Elektrik qaynaq qaynağı, istilik mənbələrinin təbiətindən və qaynaqlanan kənarların əriməsindən asılı olaraq, aşağıdakı əsas qaynaq növlərinə bölünə bilər, Sxem 1 (əlavə bax):

1. istilik mənbəyinin elektrik qövsü olduğu elektrik qövsü;
2. elektroşlak, burada istilik əsas mənbəyi elektrik cərəyanının axdığı ərimiş şlakdır;
3. birləşdirilən hissələrin kənarlarının qızdırılması və əriməsinin isti katod tərəfindən buraxılan elektronların yönəldilmiş axını ilə həyata keçirildiyi elektron şüa;
4. lazer, burada birləşdirilən hissələrin kənarlarının qızdırılması və əriməsi mikrohissəciklər-fotonların yönəldilmiş, yönəldilmiş güclü işıq şüası ilə həyata keçirilir.

Elektrik qövs qaynaqında metalın qızdırılması və əridilməsi üçün tələb olunan istiliyin əsas hissəsi qaynaq edilən metal ilə elektrod arasında baş verən qövs boşalması hesabına əldə edilir. Qövsün istiliyinin təsiri altında qaynaqlanan hissələrin kənarları və istehlak olunan elektrodun ucu əriyir, bir müddət ərimiş vəziyyətdə qalan bir qaynaq hovuzu əmələ gətirir. Metal sərtləşdikdə, qaynaqlı birləşmə meydana gəlir. Qövs boşalmasını yaratmaq və saxlamaq üçün tələb olunan enerji DC və ya AC qövs enerji mənbələrindən əldə edilir. Qövs qaynağının təsnifatı qaynaq prosesinin mexanikləşdirilməsi dərəcəsindən, cərəyanın növündən və polaritesindən, qövs növündən, elektrodun xüsusiyyətlərindən, qaynaq zonasının atmosfer havasından qorunması növündən və s.

Mexanikləşdirmə dərəcəsinə görə əl qaynağı, yarı avtomatik və avtomatik qaynaq arasında fərq qoyulur. Proseslərin bu və ya digər üsula təyin edilməsi, qövsün müəyyən uzunluğunun necə alovlanması və saxlanmasından, tikişə istənilən formanı vermək üçün elektrodun manipulyasiyasından, dikişin tətbiqi xətti boyunca elektrodun hərəkətindən və sonlanmasından asılıdır. qaynaq prosesi həyata keçirilir.

Əl qaynaqında, bir tikiş yaratmaq üçün lazım olan müəyyən edilmiş əməliyyatlar bir qaynaqçı tərəfindən mexanizmlərdən istifadə etmədən əl ilə həyata keçirilir.

İstehlak olunan elektrodla yarımavtomatik qaynaqda elektrod telinin qaynaq zonasına qidalanması əməliyyatları mexanikləşdirilmiş, qaynaq prosesinin qalan əməliyyatları isə əl ilə həyata keçirilir.

Avtomatik sualtı qövs qaynağı ilə qövsü həyəcanlandırmaq, qövsün müəyyən uzunluğunu saxlamaq və qövsün tikiş xətti boyunca hərəkət etdirilməsi əməliyyatları mexanikləşdirilmişdir. Avtomatik istehlak elektrod qaynağı 1-6 mm diametrli qaynaq teli istifadə edərək həyata keçirilir; bu halda qaynaq rejimi (cərəyan, gərginlik, qövs sürəti və s.) daha dayanıqlıdır ki, bu da tikişin uzunluğu boyunca vahid keyfiyyətini təmin edir, eyni zamanda hissələrin hazırlanmasında və yığılmasında daha böyük dəqiqlik tələb olunur. qaynaq.

Cərəyanın növünə görə qövslər birbaşa cərəyan (elektrodda mənfi) və ya tərs polarite (plus elektrodda) və ya alternativ cərəyanla işləyənlərə bölünür. Qaynaq üsullarından asılı olaraq, bu və ya digər polarite istifadə olunur. Sualtı qövs və qazdan qorunan qaynaq adətən tərs polarite ilə aparılır.

Qövsün növündən asılı olaraq, birbaşa qövs (asılı qövs) və dolayı qövs (müstəqil qövs) arasında fərq qoyulur. Birinci halda, qövs elektrod və əsas metal arasında yanır, bu da qaynaq dövrəsinin bir hissəsidir və qövs sütununda və elektrodlarda yaranan istilik qaynaq üçün istifadə olunur; ikincidə qövs iki elektrod arasında yanır. Əsas metal qaynaq zəncirinin bir hissəsi deyil və əsasən qövs sütununun qazlarından istilik ötürülməsi səbəbindən əriyir. Bu halda, qövs adətən alternativ cərəyanla qidalanır, lakin qövs səmərəliliyinin aşağı olması (qövsün faydalı istilik gücünün ümumi istilik gücünə nisbəti) səbəbindən az istifadə olunur.

Elektrodun xüsusiyyətlərinə əsasən, istehlak edilə bilən elektrodlar və istehlak olunmayan elektrodlardan (karbon, qrafit və volfram) istifadə edərək qaynaq üsulları arasında fərq qoyulur. İstehlak olunan elektrod qaynağı ən çox yayılmış qaynaq üsuludur; bu halda, qövs əriyərkən əsas metal və qaynaq zonasına qidalanan metal çubuq arasında yanır. Bu növ qaynaq bir və ya bir neçə elektrodla həyata keçirilə bilər. Qövs enerjisi mənbəyinin bir qütbünə iki elektrod bağlanırsa, bu üsul iki elektrodlu qaynaq, daha çox olduqda isə çox elektrodlu şüa qaynağı adlanır. Elektrodların hər biri müstəqil güc alırsa, qaynaq iki qövslü (çox qövslü) qaynaq adlanır. Füzyon qövs qaynaqında qövs səmərəliliyi 0,7-0,9-a çatır.

Qövsün yanma prosesinin monitorinqi şərtlərinə görə açıq, qapalı və yarı açıq qövs fərqlənir. Qövs açıq olduqda, qövsün yanma prosesinin vizual müşahidəsi xüsusi qoruyucu eynəklər - işıq filtrləri vasitəsilə həyata keçirilir. Açıq qövs bir çox qaynaq üsullarında istifadə olunur: metal və karbon elektrodları ilə əl ilə qaynaq və qoruyucu qazlarda qaynaq. Qapalı qövs tamamilə ərimiş axında - şlak, əsas metal və dənəvər axınında yerləşir və görünməzdir. Yarımaçıq qövs onun bir hissəsinin əsas metalda və ərimiş axında, digərinin isə onun üstündə olması ilə xarakterizə olunur. Proses işıq filtrləri vasitəsilə müşahidə olunur. Alüminiumun avtomatik qaynaq qaynağı üçün istifadə olunur.

Qaynaq zonasının ətraf havadan qorunması növünə görə aşağıdakı qaynaq üsulları fərqləndirilir: mühafizəsiz (çılpaq elektrod, stabilləşdirici örtüklü elektrod), şlakdan qorunma ilə (qalın örtülmüş elektrodlar, suya batırılmış qövs), şlak-qaz ( qalın örtüklü elektrodlar), qaz mühafizəsi (qaz mühitində) birləşmiş mühafizə ilə (qaz mühiti və örtük və ya flux). Stabilləşdirici örtüklər qaynaq qövsünü asanlıqla ionlaşdıran elementləri ehtiva edən materiallardır. Əl ilə qövs qaynağı üçün nəzərdə tutulmuş elektrod çubuqlarına (nazik örtüklü elektrodlara) nazik bir təbəqədə tətbiq olunur. Qoruyucu örtüklər ərimiş metalı havanın təsirindən qorumaq, qövsü sabitləşdirmək, əritmək və qaynaq metalını təmizləmək üçün nəzərdə tutulmuş müxtəlif materialların mexaniki qarışığıdır.

Ən çox istifadə olunanlar, xüsusi emalatxanalarda və ya fabriklərdə istehsal olunan, əl ilə qövs qaynağı və səthləmə üçün nəzərdə tutulmuş orta və qalın örtüklü elektrodlardır.

Yarımavtomatik və ya avtomatik qaynaq zamanı elektrod məftilinin keçdiyi bunkerdə yerləşmiş ferromaqnit toz ilə enerjilənmiş elektrod naqili arasında yaranan elektromaqnit qüvvələr hesabına qaynaq prosesi zamanı naqillərə vurulan maqnit örtüklərdən də istifadə olunur. Bəzən bu, əlavə qoruyucu qaz təchizatı ilə də müşayiət olunur.

Əl ilə qövs qaynağı və bunun üçün avadanlıq.

Digər qaynaq növləri arasında ən böyük həcm əl ilə qövs qaynağı ilə işğal edilir - elektrodun təmin edildiyi və qövs əl ilə qaynaqlanan kənarlar boyunca hərəkət edən çubuq elektrodları ilə qaynaq qaynağı. Proses diaqramı Şəkildə göstərilmişdir. 3

düyü. 3. Üzərli metal elektrod ilə əl ilə qövs qaynağı

Qövs elektrod çubuğu 1 ilə əsas metal 7 arasında yanır. Qövsün istiliyinin təsiri altında elektrod və əsas metal əriyir, metal qaynaq hovuzunu əmələ gətirir 4. Ərinmiş elektrod çubuğundan maye metalın 8 damcıları qövs boşluğundan vannaya köçürülür. Çubuqla birlikdə elektrodun 2 örtüyü əriyir, qövs ətrafında qazdan qorunma 3 və ərimiş metalın səthində maye şlak banyosu əmələ gətirir.

Metal və şlak hovuzları birlikdə qaynaq hovuzunu təşkil edir. Qövs hərəkət etdikcə qaynaq hövzəsinin metalı bərkiyir və qaynaq tikişi 6 əmələ gətirir. Maye şlak soyuduqca tikişin səthində bərk şlak qabığı 5 əmələ gəlir və tikiş soyuduqdan sonra çıxarılır. Dikişin müəyyən edilmiş tərkibini və xassələrini təmin etmək üçün qaynaq xüsusi tələblərə malik olan örtülmüş elektrodlarla aparılır (əllə qövs qaynağı və səth örtüyü üçün örtülmüş polad elektrodlar GOST 9467-75 uyğun olaraq istehsal olunur).

Əl ilə qövs qaynağı üçün qaynaq stansiyası enerji mənbəyi, cərəyan təchizatı, zəruri alətlər, aksesuarlar və qurğular.

Qaynaq stansiyaları stasionar və ya mobil ola bilər. Stasionar stansiyalara emalatxanada, əsasən kiçik ölçülü məhsulların qaynaq edildiyi ayrı qaynaq kabinələrində yerləşən postlar daxildir. Quraşdırma zamanı adətən mobil qaynaq stansiyaları istifadə olunur böyük ölçülü məhsullar(boru kəmərləri, metal konstruksiyalar və s.) və təmir işləri. Bu vəziyyətdə, portativ enerji təchizatı tez-tez istifadə olunur. Qaynaq edilən materiallardan və istifadə olunan elektrodlardan asılı olaraq, əl ilə qövs qaynağı üçün kəskin enmə xarakteristikasına malik alternativ və ya birbaşa cərəyan mənbələri istifadə olunur.

Əl qaynağı zamanı qaynaqçının əsas iş aləti elektrod və qaynaq cərəyanı telini sıxmaq üçün nəzərdə tutulmuş elektrod tutucudur. Yay, boşqab və vida tipli elektrod tutucular istifadə olunur (şək. 4)

GOST 14651-78-ə uyğun olaraq, mən qaynaq cərəyanının gücündən asılı olaraq üç növ elektrod tutucuları istehsal edirəm: tip 1 - 125 A cərəyanı üçün; 2- 125-315 A; 3-315-500 A.

Qaynaq telləri enerji mənbəyindən elektrod tutucuya və məhsula cərəyan vermək üçün istifadə olunur. Tel kəsikləri elektrik qurğuları üçün müəyyən edilmiş standartlara uyğun olaraq seçilir (5-7 A / mm ^ 2).

Əl ilə qaynaq üçün köməkçi alətlərə aşağıdakılar daxildir: qaynaqdan əvvəl kənarları təmizləmək və qaynaqların səthindən şlak qalıqlarını təmizləmək üçün polad məftil fırçaları, şlak qabığını, xüsusən dərin yivlərdə künc və kök qaynaqlarından çıxarmaq üçün şlak çəkic, çisel, bir dəst. tikişlərin ölçülərinin yoxlanılması üçün şablonlar, tikişlərin markalanması üçün polad marka, sayğac, polad xətkeş, plumb xətti, kvadrat, yazıcı, təbaşir, habelə alətlərin saxlanması və daşınması üçün qutu.

Əl ilə qövs qaynağı texnologiyası.

Rejim seçimi.

Qaynaq rejimi qaynaq şərtlərini təyin edən idarə olunan parametrlər toplusu kimi başa düşülür. Qaynaq rejiminin parametrləri əsas və əlavə olaraq bölünür. Əl ilə qaynaq rejiminin əsas parametrlərinə elektrodun diametri, cərəyanın böyüklüyü, növü və polaritesi, qövs gərginliyi və qaynaq sürəti daxildir. Əlavə olanlara elektrod uzantısının miqdarı, elektrod örtüklərinin tərkibi və qalınlığı, elektrodun mövqeyi və qaynaq zamanı məhsulun mövqeyi daxildir.

Elektrodun diametri metalın qalınlığına, qaynağın ayağına və kosmosdakı dikişin vəziyyətinə görə seçilir.

Dikişin aşağı vəziyyətində qaynaq edərkən metal qalınlığı S ilə elektrodun diametri dе arasındakı təxmini əlaqə:

S, mm......1-2 3-5 4-10 12-24 30-60de, mm....2-3 3-4 4-5 5-6 6-8

Cari gücü əsasən elektrodun diametrindən, həm də onun işçi hissəsinin uzunluğundan, örtüyün tərkibinə və qaynaq mövqeyinə bağlıdır. Cərəyan nə qədər çox olarsa, məhsuldarlıq da bir o qədər çox olar, yəni çökdürülmüş metalın miqdarı bir o qədər çox olar: G = anIсвt, burada G - çökdürülmüş metalın miqdarı, g; an - çökmə əmsalı, g/(A h); Iw - qaynaq cərəyanı, A; t-zaman, h.

Bununla belə, cərəyan müəyyən bir elektrod diametri üçün həddindən artıq olarsa, elektrod icazə verilən həddən çox tez qızdırılır. Bu, tikişin keyfiyyətinin azalmasına və sıçrayışın artmasına səbəb olur. Cari qeyri-kafi olarsa, qövs qeyri-sabitdir, tez-tez qırılır və qaynaqda qaynaşma olmaya bilər. Cərəyanın böyüklüyünü aşağıdakı düsturlarla təyin etmək olar: 3-6 mm diametrli elektrodlar üçün konstruktiv poladları qaynaq edərkən Id = (20 + 6de)de; diametri 3 mm-dən az olan elektrodlar üçün Id=30de, burada de - elektrodun diametri, mm. Şaquli və yuxarı mövqelərdə qaynaq tikişləri adətən diametri 4 mm-dən çox olmayan elektrodlarla aparılır. Bu halda, cari intensivliyi aşağı vəziyyətdə qaynaqdan 10-20% aşağı olmalıdır. Qövs gərginliyi nisbətən dar diapazonda dəyişir - 16-30 V.

Qaynaq texnikası.

Qövs iki yolla həyəcanlana bilər: ona ucdan-uca toxunaraq və onu perpendikulyar şəkildə yuxarıya çəkməklə və ya elektrodu kibrit kimi “vurmaqla”. İkinci üsul daha əlverişlidir. Amma dar və əlverişsiz yerlərdə qəbuledilməzdir.

Qaynaq prosesi zamanı elektrodun markasından və diametrindən asılı olan müəyyən bir qövs uzunluğunu saxlamaq lazımdır. Qövsün təxminən normal uzunluğu Ld = (0,5-1,1) dе diapazonunda olmalıdır, burada Ld qövsün uzunluğu, mm; de - elektrodun diametri, mm.

Qövsün uzunluğu qaynağın keyfiyyətinə və onun həndəsi formasına əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Uzun bir qövs ərinmiş metalın daha intensiv oksidləşməsinə və nitridləşməsinə kömək edir, sıçrayışı artırır və əsas tip elektrodlarla qaynaq edərkən metal gözenekliliyinə səbəb olur.

Qaynaq prosesi zamanı elektrod üç istiqamətdə hərəkət edir. İlk hərəkət elektrod oxu istiqamətində translyasiyadır. Bu hərəkət elektrodun ərimə sürətindən asılı olaraq sabit (müəyyən məhdudiyyətlər daxilində) qövs uzunluğunu saxlayır.

İkinci hərəkət, elektrodun dikiş formalaşması rulonun oxu boyunca hərəkətidir. Bu hərəkətin sürəti cərəyandan, elektrodun diametrindən, onun ərimə sürətindən, tikişin növündən və digər amillərdən asılı olaraq təyin edilir. Elektrodun eninə hərəkətləri olmadıqda, elektrodun diametrindən 2-3 mm daha böyük olan sözdə iplik rulonu və ya eni еЈ1,5dе olan dar bir tikiş əldə edilir.

Üçüncü hərəkət, genişlənmiş muncuq adlanan iplikdən daha geniş bir tikiş yaratmaq üçün elektrodu tikiş boyunca hərəkət etdirməkdir.

düyü. 5. Əllə qövs qaynağı zamanı elektrodun ucunun hərəkət traektoriyası.

Elektrodun ucunun eninə salınım hərəkətləri (şək. 5)

kəsilmə forması, tikişin ölçüsü və mövqeyi, qaynaqlanan materialın xüsusiyyətləri və qaynaqçının bacarığı ilə müəyyən edilir. Transvers vibrasiya ilə istehsal olunan enli tikişlər üçün e=(1.55)dе.

Qaynaqlanmış strukturların iş qabiliyyətini artırmaq və daxili gərginlikləri və deformasiyaları azaltmaq üçün tikişlərin doldurulması qaydası böyük əhəmiyyət kəsb edir.

Dikişlərin doldurulma qaydası həm en kəsiyi boyunca kəsilmiş tikişin doldurulması sırasına, həm də tikişin uzunluğu boyunca qaynaq ardıcıllığına aiddir.

Uzunluğuna görə bütün tikişləri üç qrupa bölmək olar: qısa - 300 mm-ə qədər, orta - 300-1000, uzun - 1000 mm-dən çox.

Dikişin uzunluğundan, materialdan, qaynaq birləşmələrinin dəqiqliyinə və keyfiyyətinə olan tələblərdən asılı olaraq, belə tikişlərin qaynağı fərqli şəkildə həyata keçirilə bilər (şək. 6):

Qısa tikişlər keçiddə hazırlanır - tikişin əvvəlindən sonuna qədər. Orta uzunluqlu tikişlər pilləli üsulla ortadan uclara və ya arxaya qaynaqlanır. Uzun uzunluqlu tikişlər iki şəkildə hazırlanır: ortadan kənarlara qədər (əks addımla) və səpələnmişdir.

Ters addım üsulu ilə bütün tikiş 150-200 mm uzunluğunda kiçik hissələrə bölünür, hər bir hissədə qaynaq ümumi qaynaq istiqamətinə əks istiqamətdə aparılır. Bölmələrin uzunluğu adətən 100 ilə 350 mm arasındadır. Dikişin dizayn hissəsini tamamlamaq üçün tələb olunan keçidlərin (qatların) sayından asılı olaraq, bir keçidli (bir qatlı) və çox keçidli (çox qatlı) tikişlər arasında fərq qoyulur (şək. 30).

Məhsuldarlıq nöqteyi-nəzərindən, ən uyğun olanı, kənarların ilkin kəsilməsi ilə kiçik qalınlıqda (8-10 mm-ə qədər) metal qaynaq edərkən istifadə olunan tək keçidli qaynaqlardır.

Böyük qalınlığın (20-25 mm-dən çox) kritik strukturlarının birləşmələrinin qaynaqlanması, həcmli gərginliklər meydana gəldikdə və çatlama riski artdıqda, tikişləri "sürüşmə" və ya "kaskad" üsulu ilə doldurmaq üçün xüsusi üsullardan istifadə etməklə həyata keçirilir.

"Slayd" qaynaq edərkən əvvəlcə 200-300 mm qısa uzunluğundakı birinci təbəqə kənarların yivinə qoyulur, sonra ikinci təbəqə birinci ilə üst-üstə düşür və iki dəfə uzun olur. Üçüncü təbəqə ikinci ilə üst-üstə düşür və ondan 200-300 mm uzundur. Birinci təbəqənin üstündəki kiçik bir sahədə yiv doldurulana qədər təbəqələr bu şəkildə əridilir. Sonra bu "slayddan" qaynaq eyni şəkildə qısa tikişlərlə müxtəlif istiqamətlərdə aparılır. Beləliklə, qaynaq zonası hər zaman isti vəziyyətdədir, bu da çatların yaranmasının qarşısını almağa kömək edir. “Şəlalə” üsulu bir slayd növüdür.

Qaynaq üçün birləşmələr armaturlarda yığılır, əksər hallarda yapışqanlarla. Tack qaynağının kəsik hissəsi əsas tikişin kəsişməsinin təxminən 1/3 hissəsidir, uzunluğu 30-50 mm-dir. Fileto qaynaqları "bir küncdə" və ya "qayıqda" qaynaqlanır (şəkil 7).

düyü. 7. Fileto qaynaqları edərkən elektrodun və məhsulun vəziyyəti:

a – simmetrik “qayıqda” qaynaq, b – asimmetrik “qayıqda”, c – maili elektrodla “küncdə”, d – kənarların əriməsi ilə.

"Küncüdə" qaynaq edərkən montaj daha sadədir, qaynaqlanan hissələr arasında böyük bir boşluğa icazə verilir (3 mm-ə qədər), lakin qaynaq texnikası daha mürəkkəbdir, kəsiklər və sarkma kimi qüsurlar mümkündür, məhsuldarlıq aşağıdır, çünki bir keçiddə kiçik bir hissənin (ayaqların) tikişlərini qaynaq etmək lazımdır

aral-oil.narod.ru

Qaynaqlanmış birləşmələr

Kran operatorları və slingerlər

Qaynaqlanmış birləşmələr

qaynaq nədir?

Qaynaq metal hissələri əriyənə və plastik vəziyyətə gələnə qədər qızdırmaqla, sonra qaynaqlanan və ya onsuz sıxaraq onları daimi əlaqə yaratmaq üsuludur.

Qaynaq nə adlanır?

Qaynaq qaynaqdan sonra bərkimiş və qaynaq hissələrini birləşdirən metaldır.

Qaynaq olunan hissələrin yerindən asılı olaraq qaynaqlar necə bölünür?

Qaynaq ediləcək hissələrin yerindən asılı olaraq qaynaq tikişləri quyruğa, dövrəyə, tirə, küncə, kənarları flanşlı və s. bölünür. Üstəlik, qaynaq birləşmələri qaynaq edilən hissələrin kənarlarının əyilmələri olmadan və əyilmələrlə aparılır. V-şəkilli, X-şəkilli və s. ola bilər, çünki əyilmənin forması qaynaq edilən metalın qalınlığından və qaynaq üsulundan asılıdır.

Qaynaq tikişləri (birləşmələr) məkandakı vəziyyətinə görə necə bölünür? Kosmosdakı vəziyyətinə görə qaynaqlar (birləşmələr) aşağı, üfüqi, şaquli və tavana, tikişə təsir edən qüvvələrə görə isə - cinah, ön (və ya uc), birləşmiş və s.

Qaynaqlanmış birləşmənin möhkəmliyi necə təmin edilir?

Qaynaqlanmış birləşmənin möhkəmliyi birləşdirilən metal hissələrin səth təbəqələrinin molekulyar qarşılıqlı təsiri hesabına təmin edilir. İki hissəni birinə birləşdirmək üçün onların səthlərini bir-birinə yaxınlaşdırmaq lazımdır ki, sərbəst bağları olan sərhəd qatında yerləşən molekullar arasında yapışma qüvvələri yaransın. Bu ehtimal yalnız hissələrin səthləri arasındakı məsafə 0,4 nanometrdən çox olmadıqda mövcud ola bilər. Belə yaxınlaşmaya mexaniki şəkildə nail olmaq hələ mümkün deyil, çünki səthlərin ən diqqətli işlənməsi ilə belə, pozuntular onlarda qalır, buna görə də səthlərin təması davamlı olmayacaq, yalnız ayrı-ayrı nöqtələrdə olacaqdır.

Bundan əlavə, hissənin sərhəd hissələrində yerləşən molekullar ətraf mühitdən yad mikrohissəcikləri tutur, bu da səthlərdə oksid və üzvi təbəqələrin əmələ gəlməsinə, səthlərin sərbəst yapışma qüvvələrinin zəifləməsinə səbəb olur.

Parçaları və ya birləşmələri qaynaq edərkən, bu səth pozuntuları aradan qaldırılır və onları örtən çirkləndiricilər çıxarılır, bunun nəticəsində səthlər arasında ən kiçik məsafə əldə edilir və bütün ərazidə onların arasında fiziki təmas qurulur.

Hansı qaynaq üsulları var?

Qaynaqlanmış birləşmənin əldə edilməsi üsulundan asılı olaraq üç əsas üsul var: ərimə qaynağı, təzyiq qaynağı, ərimə və təzyiq qaynağı. Qaynaqlanmış birləşmə yaratmaq üçün sərf olunan enerji növünə əsasən, elektrik, mexaniki və kimyəvi arasında fərq qoyulur.

Qaynaq qaynağı necə həyata keçirilir?

Füzyon qaynağı, aralarında bir az boşluq olan bir-birinə yaxın quraşdırılmış hissələrin kənarlarının ərimiş vəziyyətə qədər qızdırılması və maye şəklində birləşdirilməsi ilə həyata keçirilir. Üstəlik, ərimə qaynağının çoxsaylı növlərindən indiyə qədər ən çox istifadə olunanları elektrik qövs qaynağı, elektroşlak və qaz qaynağıdır. Öz növbəsində, metal qövs qaynağı əl ilə və avtomatik olaraq həyata keçirilir (metal elektrod ilə avtomatik sualtı qövs qaynağı).

Elektrik qövs qaynağı əl ilə necə aparılır?

Əllə qövs qaynağı, qaynaqlanan hissə, DC və ya AC enerji mənbəyinin dirəklərindən birinə qoşulan və eyni mənbənin ikinci qütbünə qoşulmuş elektrod arasında meydana gələn elektrik qövsü vasitəsilə elektrik cərəyanının keçməsi ilə həyata keçirilir. Qövs cərəyanı, qaynağın növündən və rejimindən asılı olaraq, onlarla amperdən yüzlərlə amperə qədər ola bilər və qaynaq qövsünün temperaturu 6000 ° C və ya daha çox olur. Bu halda, birləşdirilən hissələrin ərimiş metalı və əlavə metal (elektrod) öz-özünə əriyir, onlara heç bir təzyiq göstərmədən ümumi qaynaq hovuzuna birləşir. Elektrod qaynaqlanan hissə boyunca hərəkət etdikcə qaynaq hovuzu sərtləşərək kristallar əmələ gətirir - atom və molekulların nizamlı sistemi. Kristallaşmış metal hissələri bir bütövlükdə birləşdirir.

Qaynaq zamanı maye metal havadakı azot və oksigenlə intensiv şəkildə qarşılıqlı əlaqədə olur ki, bu da qaynağın gücünü azaldır və qüsurların yaranmasına səbəb olur. Qaynaq zonasını ətrafdakı havadan təcrid etmək, bəzən də qaynağa keyfiyyətini yaxşılaşdıran maddə əlavə etmək üçün elektrodların səthi xüsusi tərkiblə örtülür.

Flux istifadə edərək metal elektroddan istifadə edərək avtomatik elektrik qövs qaynağı necə aparılır?

Suya batırılmış metal elektrod ilə avtomatik elektrik qövs qaynağı qaynaq qurğusu tərəfindən avtomatik olaraq həyata keçirilir, qövs, ərimiş materialı tamamilə qoruyan, ərimiş şlakın maye qabarcığında flux təbəqəsi altında yanır; havaya məruz qalmaqdan hamam. Siz 3000 A-a qədər elektrik cərəyanı ilə qaynaq yerinə yetirirsiniz və 1,2-5 mm diametrli bir qaynaq telinin cari sıxlığı əl ilə elektrik qövs qaynağı üçün elektroddan bir neçə dəfə çoxdur. Bu qaynaq üsulu, xüsusilə kütləvi istehsalda əhəmiyyətli uzunluqlu davamlı düz və dairəvi tikişlər üçün əl ilə qövs qaynağı ilə müqayisədə daha qənaətlidir.

Metal elektrodla elektroşlak qaynağı necə aparılır?

Metal elektrodla elektroslak qaynağı, şlak banyosundan elektrik cərəyanının elektroddan məhsula keçməsi zamanı yaranan istiliklə həyata keçirilir.

Qaynaqlanmış birləşmələrin pərçimlənmişlərə nisbətən hansı üstünlükləri var?

Qaynaqlanmış birləşmələr pərçim birləşmələri ilə müqayisədə aşağıdakı üstünlüklərə malikdir: onlar metalda əhəmiyyətli qənaət təmin edir və onların istehsalının əmək intensivliyini əhəmiyyətli dərəcədə azaldır, çünki qaynaq əməliyyatları zamanı pərçimlərin hazırlanması, markalanması və vurulması və ya pərçimlər üçün deliklərin qazılması və təqib edilməsi kimi əmək tutumlu işlər görülür. tikişlər aradan qaldırılır. Bundan əlavə, qaynaq işləri indi bir çox hallarda qaynaq işlərinin əmək intensivliyini kəskin şəkildə azaldan avtomatik maşınlar tərəfindən həyata keçirilir.

Əsas səhifə → Kataloq → Məqalələr → Forum

stroy-technics.ru

Qaynaq növləri və düzgün qaynaq üsulları

Qaynaq prosesi metal hissələrin daimi birləşməsidir. Proses yalnız məhsulun birləşdiriləcəyi yerdə metalın qızdırılması nəticəsində mümkündür. Metal ərimə nöqtəsinə qədər qızdırılmalıdır. Qaynaq ərimiş və bərkimiş materialdır. Yadda saxlamaq lazımdır ki, bütün növ metallar qaynaq edilə bilməz. Çuqun və ya mis kimi homojen materiallar qaynaq üçün daha uyğundur - onlar yalnız eyni materialla qaynaq edilə bilər. Bu, yalnız maye vəziyyətdə yaxşı qarışdırıldığı və təbəqələr meydana gətirdiyi üçün mümkündür. Məsələn, misi qurğuşunla qaynaq etmək qeyri-mümkündür, çünki belə metallar bir-biri ilə qarışmır, məsələn, maqnezium dəmirlə və ya alüminium vismutla. Yenə də onları qaynaq etmək zərurəti yaranarsa, onlara yuxarıdakı metalların hər bir komponenti ilə həll etmək qabiliyyətinə malik olan metallar əlavə olunur. Məqalədə biz düzgün qaynaq və metal qaynaq növləri haqqında danışacağıq.

Metal qaynaq növləri

• Füzyonla qaynaq edərkən, ərimiş hissələrin kənarları bir qaynaq hovuzunu, yəni qaynağa çevrilən ümumi bir ərimə meydana gətirir. Metalların qaynaqlandığı yer ya elektrik qövsü ilə, ya da məşəllə və ya plazma ilə qızdırıla bilər. Bu qaynaq növü qövs qaynağı adlanır.
• Soyuq qaynaq və ya təzyiq qaynağı, qarşılıqlı cazibə qüvvələri hərəkət etməyə başlayanda atomlar arasındakı məsafənin belə azalması səbəbindən baş verən metalların birləşməsini əhatə edir.

Bu gün tikinti və sənaye sektorlarında ən çox yayılmış növ metalların elektrik qövs qaynağı hesab olunur. Bu üsulla materiallar sözdə qaynaq qövsünün təsiri altında əriyir. Sonuncu, bir qayda olaraq, qaynaq ediləcək metal ilə doldurucu material olan tel arasında görünür.

Qövs qaynağı da öz növbəsində öz üsullarına malikdir:

• Qövs qaynaqının yarı avtomatik üsulu qaynaq telinin qaynaq zonasına avtomatik qidalanması ilə həyata keçirilir. Şəxs qalan əməliyyatları yerinə yetirir, bunlara dikişin istənilən formasını vermək, elektrodu hərəkət etdirmək və işi dayandırmaq daxildir;
• avtomatik qaynaq üsulu - bir şəxs sadəcə hissələri hazırlayır, avadanlıqları açır və söndürür;
• Əl ilə qövs qaynağı üsulu bütün əməliyyatları əl ilə yerinə yetirməyi nəzərdə tutur.

Qövs qaynağı - növləri

Qövs qaynağı aşağıdakı prinsiplərə əsasən aparılır:

• Qaynaq bir istehlak elektrodu ilə həyata keçirilir - qaynaq qövsü aşqar və məhsulun kənarlarını əridir. Ərinmə tədricən boşluğu doldurur, kristallaşdıqdan sonra bir qaynaq meydana gəlir. Əriməni müəyyən dərəcədə oksidləşmədən qorumaq üçün əlavəyə xüsusi bir örtük tətbiq olunur. Yüksək temperaturlara məruz qaldıqda, örtük şlaklara çevrilir və metalı əhatə edir.
• Qaynaq, xüsusilə mis və alüminium, eləcə də sərt ərintilər və nazik təbəqə polad qaynaq prosesində istehlak edilməyən bir elektrod ilə həyata keçirilir.

Bir qaynaq qövsü necə yaranır?

Qaynaq qövsünün aşağı gərginliyi onun qısa uzunluğu ilə izah olunur. Bir metal elektrod istifadə edərkən, qövsün sabitliyini təmin etmək üçün 18-28V gərginlik əldə etməlisiniz. Karbon elektrodu 30-35V gərginlik tələb edir. Sabit qaynaq qövsü fasiləsiz və bərabər yanan bir qaynaqdır, bunun üçün yenidən alovlanma tələb olunmur.

Qaynaqla necə bişirmək olar?

Başlamaq üçün hazırlıq işləri aparılır. Parçalar həm əl ilə, həm də müxtəlif təbəqə düzəldici silindrlərdən istifadə edərək düzəldilir. Sonra ölçmə alətlərindən istifadə edərək rəsmə uyğun olaraq işarələmə aparılır. İşarələmə zamanı, qaynaq prosesində hissələrin qısaldılacağını unutmayın. Sonra hissələri kəsib təmizləmək lazımdır.

Son əməliyyat əsas və doldurucu materiallar üzərində aparılır. Onlar tərəzidən, yağdan, yağdan və pasdan təmizlənir. Əks halda, hətta ən kiçik çirklənmə tikiş qüsurlarına, onun gücünün azalmasına və məhsulun etibarlılığının azalmasına səbəb ola bilər.

Növbəti mərhələ, forması təbəqənin özünün qalınlığından asılı olan kənarların hazırlanmasını əhatə edir. Parçaları yığmaq üçün düzgün ardıcıllığa riayət etməlisiniz, bu, montaj əməliyyatlarını qarışdırmamağa kömək edəcəkdir.

https://moyakovka.ru/process/kak-pravilno-varit-svarkoi.html materialları əsasında

moscowsad.ru

Əsas qaynaq üsullarının təsnifatı

Qaynaq, yerli istilik tətbiq etməklə hissələrin daimi əlaqəsini əldə etmək prosesidir.

Qaynaqlanmış birləşmə qaynaqla əldə edilən iki hissə arasındakı əlaqədir.

Qaynaq qaynaq prosesi zamanı əridilmiş və sonra bərkimiş metaldan əmələ gələn qaynaqlı birləşmənin bir hissəsidir.

Əsas metal, qaynaq edilən hissələrin hazırlandığı metaldır.

Qaz qaynaq edərkən, əsas metal dikişin yerində əridir, lakin əksər hallarda hissələr arasındakı bütün boşluğu doldurmaq kifayət deyil. Buna görə də, doldurucu teli qaynaq alovuna daxil edilir, əridikdə, tikişi meydana gətirən əlavə maye metal istehsal edir. Qaynaq tikişinin en kəsiyi əsas metalın qalınlığından daha böyük qalınlıqda hazırlanır. Bu qalınlaşma tikişin möhkəmləndirilməsi adlanır.

Parçaların qaynaq alovu ilə qızdırıldığı yerlərdə ərimiş metalda qaynaq hovuzu adlanan çökəklik əmələ gəlir.

Hal-hazırda, müxtəlif meyarlara görə təsnif edilən bir çox müxtəlif qaynaq üsulları var. Qızdırma dərəcəsindən asılı olaraq, qaynaqlanan metal ya plastik (xəmir kimi) və ya ərimiş (maye) vəziyyətdə ola bilər. Birinci halda, qaynaq prosesini həyata keçirmək üçün qaynaqlanan məhsula güc tətbiq etmək lazımdır (təzyiqli qaynaq). İkinci halda, qaynaqlanmış məhsulların ərimiş metalı və doldurucu çubuq ümumi bir hovuz təşkil edir, soyuduqdan sonra qaynaq mexaniki təsirdən (qaynaq qaynağı) istifadə edilmədən aparılır.

Qeyd etmək lazımdır ki, metalın ya ümumiyyətlə qızmadığı (dərin deformasiya ilə soyuq qaynaq) və ya metalın hətta plastik vəziyyətə gətirilmədiyi temperaturlara qədər qızdırıldığı qaynaq üsulları var (ultrasəs qaynağı).

Döymə (dəmir) qaynaq

Döymə qaynağı prosesində birləşdiriləcək uclar dəmirçidə plastik temperatura qədər qızdırılır, sonra bir-birinin üstünə qoyulur və döyülür. Tərəzi aradan qaldırmaq üçün qızdırılan uçlar kvars qumu ilə səpilir. Döymə zamanı şlak * birləşmədən asanlıqla sıxılır. Ən qədim qaynaq üsulu olan döymə qaynağı bu gün nadir hallarda istifadə olunur.

Qaz press qaynağı. Qaz presi ilə qaynaq zamanı qaynaq edilən hissələrin kənarları (çubuqlar, borular, relslər) dərhal bütün kontur boyunca oksigen-asetilen alovu ilə xüsusi çoxalovlu ocaq ilə plastik vəziyyətə və ya əriyənə qədər qızdırılır və sonra təsirə məruz qalır. sıxılma. Qaz press qaynaqının əsas üstünlüyü onun yüksək məhsuldarlığıdır. Qaz press qaynağı magistral qaz və neft kəmərlərinin tikintisində, dəmir yolu nəqliyyatında və maşınqayırmada istifadə olunur.

Əlaqə qaynağı. Parçalar qaynaq maşınının elektrik dövrəsinə daxil edilir və onlardan yüksək güclü və aşağı gərginlikli elektrik cərəyanı keçir. Eyni zamanda, hissələrin qovşağında (təmasda) istilik buraxılır, bu da onları əriməyə və ya plastik vəziyyətə qədər qızdırır. Kontakt qaynaq, icra üsulundan asılı olaraq, butt, spot və tikişə bölünür.

Butt qaynaq çubuqları, relsləri, boruları və s. birləşdirmək üçün istifadə olunur. Hissələr elektrodlarda sabitlənir. Sonra qaynaq transformatorunun ikinci növbəsindən 4 cərəyan onlardan keçir. Təmas nöqtəsində çubuqlar yüksək temperatura qədər qızdırılır, bundan sonra cərəyan söndürülür, çubuqlar sıxılır və hissələri qaynaqlanır.

Spot qaynaq təbəqə strukturlarının qaynaqlanması üçün istifadə olunur, burada qaynaqlı birləşmələr güclü olmalıdır, lakin sıx deyil.

Şlak, əridilmiş və ya plastik vəziyyətə qədər qızdırılan metalın səthində qeyri-metal örtükdür. Tipik olaraq, şlaklar müxtəlif metal oksidlərinin və metaloidlərin ərintiləridir. Nöqtə qaynaqında qaynaq ediləcək təbəqələr kənarları üst-üstə qoyularaq mis elektrodlar arasında sıxışdırılır. Bir qaynaq transformatorundan elektrik cərəyanı elektrodlardan keçir. Elektrodların altındakı metal çox isti olur və elektrodlar sıxıldıqda, bir nöqtədə qaynaqlanır.

Rolikli qaynaq, sıx, güclü tikişlər tələb edən təbəqə strukturlarının qaynaqlanması üçün istifadə olunur, məsələn, müxtəlif tanklar, tanklar, konteynerlər və digər kütləvi istehsal məhsulları. Rolikli qaynaqda qaynaq ediləcək təbəqələr nöqtəli qaynaqda olduğu kimi rulon şəklində olan elektrodlar arasına qoyulur. Roliklərə elektrik cərəyanı verilir. Çarşaflar fırlanan silindirlər arasından keçərkən, bir-birini üst-üstə düşən bir sıra qaynaq nöqtələrindən ibarət davamlı, sıx bir tikiş meydana gəlir.

Sürtünmə qaynağı torna dəzgahlarına bənzər maşınlarda aparılır. Dəzgahın qısqaclarında iki silindrik hissə bərkidildikdən sonra hissələr sıx birləşir və böyük qüvvə ilə bir-birinə sıxılır. Hissələrdən biri qovşağında sürətlə fırlandıqda, sürtünmə nəticəsində hissələrin uclarını plastik vəziyyətə (1200 ° C) qızdırmaq üçün kifayət qədər böyük miqdarda istilik ayrılır.

Bu temperatura qədər qızdırıldıqdan sonra fırlanma dayanır, hissələr daha da sıxılır və qaynaqlanır.

Bu qaynaq üsulu ilk dəfə 1956-cı ildə novator işçi A.İ.Çudikov tərəfindən təklif edilmişdir.

Termit qaynağı, metalı qızdırmaq üçün termitin istifadə edildiyi hissələrin daimi əlaqəsini əldə etmək prosesidir.

Termit 78% (çəki ilə) dəmir miqyaslı tozdan (dəmir oksidi) və 22% saf alüminium tozundan ibarət mexaniki qarışıqdır. Termit yandıqda təxminən 3000°C temperatur yaranır.Termitin yanması nəticəsində qaynaqlanmış uclara tökülən ərimiş dəmir və maye şlak (alüminium oksidi) alınır. Termit odadavamlı bir qabda yandırılır.

Termit təzyiq qaynağı və termit qaynaq qaynağı var. Birinci halda, maye metal və şlak, qaynaq ediləcək hissələrin uclarının quraşdırıldığı bir qəlibdən bir qəlibə tökülür. Plastik bir vəziyyətə qədər qızdırılan çubuqlar xüsusi bir preslə sıxılır və qaynaqlanır.

İkinci halda, qaynaq ediləcək hissələr bir boşluq ilə qəliblənir, ölçüsü qaynaq edilən ucların kəsişmə ölçüsündən asılıdır. Bu boşluq tigedən maye metalla doldurulur; təzyiq tətbiq edilmir.

Termit qaynağı tramvay relslərinin qaynaqlanmasında, bəzi gəmi hissələrinin təmiri və istehsalında və s.

Elektrik qövs qaynağı. Elektrik qövs qaynaqında, qaynaq yerində metalın əriməsi üçün tələb olunan istilik elektrod və əsas metal arasında elektrik cərəyanı keçdikdə meydana gələn elektrik qövsü ilə əmələ gəlir. Elektrod (karbon və ya metal) xüsusi elektrod tutucuda sabitlənir. Qövsdə təxminən 6000°C temperatur yaranır ki, bu da qaynaqlanan kənarların sürətlə qızmasını və əriməsini təmin edir. Karbon elektrodu ilə qövs qaynağı zamanı (Benardos üsulu) tikiş qövs zonasına daxil edilən ərimiş metal doldurucu tel ilə doldurulur.

Bir metal elektrodla qövs qaynağı edərkən (Slavyanov üsulu) kənarları elektrodun ərimiş metalından istifadə edərək birləşdirilir. Qaynaq prosesi həm birbaşa, həm də alternativ cərəyandan istifadə etməklə həyata keçirilə bilər. Ərinmiş metalı havada azot və oksigenlə doymaqdan qorumaq, qaynaq metalını lazımi çirklərlə zənginləşdirmək və qaynaq zamanı qövsün dayanıqlığını artırmaq üçün xüsusi örtük təbəqəsi ilə örtülmüş metal elektrodlardan istifadə olunur. Qövsü elektrik cərəyanı ilə gücləndirmək üçün DC qaynaq generatorları və AC transformatorları istifadə olunur. Prosesin sadəliyi, əhəmiyyətli qaynaq sürəti və birləşmələrin yüksək keyfiyyəti elektrik qövs qaynaqının geniş tətbiqini təmin etdi.

Daha mütərəqqi bir üsul, qövsün əl ilə elektrik qövs qaynaqında örtüklə eyni rolu yerinə yetirən boş axının bir təbəqəsi altında yanan avtomatik elektrik qaynağıdır.

Elektroslak qaynağı

Qaynaq ediləcək hissələrin kənarları bir qədər boşluqla şaquli olaraq yerləşdirilir. Qaynaq zonasında mis ayaqqabılar qaynaq hovuzunun axını və ərimiş metalını saxlayan kənarlara basdırılır. Ayaqqabılar qaynaq telini qaynaq zonasına davamlı olaraq qidalandıran qaynaq başlığı mexanizmi ilə eyni vaxtda aşağıdan yuxarıya doğru hərəkət edir. Qövs əvvəlcə tel və hamamın metalı arasında yanır. Flux əriyəndə qövs sönür və cərəyan yalnız ərimiş axından keçir. Stabil qaynaq prosesi zamanı qaynaqlanan metalın axını, məftil və kənarları ərimiş cərəyandan cərəyan keçdikdə yaranan istiliklə əriyir. Boşluq metal ilə doldurulduqca, formalaşan ayaqqabılar yuxarı qalxır. Maye metal aşağıdan yuxarıya doğru bərkiyir və tikiş 6 əmələ gətirir.

Elektroslak qaynağı çox yüksək əmək məhsuldarlığına nail olur.

Bu qaynaq üsulu adına Elektrik Qaynaq İnstitutu tərəfindən hazırlanmışdır. E. O. Paton.

Qazdan qorunan qövs qaynağı. Yatırılan metalı ətraf havanın təsirindən qorumaq üçün bəzən qoruyucu qaz axınında elektrik qövs qaynağı aparılır. Qazla qorunan qövs qaynağı üsulunun mahiyyəti ondan ibarətdir ki, qaz axını qövsə və qaynaq sahəsinə yönəldilir, metalı havanın təsirindən qoruyur.

Hidrogen, helium, arqon və karbon qazı qoruyucu qazlar kimi istifadə edilə bilər.

Ən ucuz qoruyucu qaz kimi karbon qazı karbon poladlarının qaynaqlanmasında getdikcə daha çox istifadə olunur.

Atom-hidrogen qaynağı

Bu üsulla, hissə iki volfram elektrodu arasında yanan sözdə dolayı zərbə ilə əridilir. Elektrodlar qövsə hidrogenin verildiyi ağızlıqlara daxil edilir. Qaynaq doldurucu telin əriməsi ilə hazırlanır. Beləliklə, qaynaq hovuzunun qövs və maye metalı hidrogenlə havadakı oksigen və azotun zərərli təsirindən qorunur. Hidrogen, qövsün istiliyinin təsiri altında atomlara parçalanır və sonuncu, daha soyuq bir metal ilə təmasda, molekullara yenidən birləşir. Bu vəziyyətdə, qaynaq hovuzunun metalını əlavə olaraq qızdırmaq üçün istifadə olunan çox miqdarda istilik ayrılır. Bu qaynaq üsulu kiçik qalınlıqlı metalların qaynaqlanması və əlvan metalların qaynaqlanması üçün istifadə olunur.

Qaz qaynağı. Bu qaynaq üsulu qaynaqlanan kənarları qızdırmaq və əritmək üçün oksigenlə qarışdırılmış yanar qazın yandırılması nəticəsində əldə edilən alovdan istifadə etməkdən ibarətdir. Qaz-oksigen qarışığı əldə etmək, onu yandırmaq və qaynaq etmək üçün xüsusi qaynaq məşəllərindən istifadə olunur.

Qaz qaynağı ərimə qaynağına aiddir. Qaynaqlanan hissələrin kənarları arasındakı boşluq əsasən doldurucu telin ərimiş metalı ilə doldurulur.

Qaz qaynağı xalq təsərrüfatının müxtəlif sahələrində, xüsusilə nazik polad, əlvan metallar, çuqun qaynaqlanarkən və müxtəlif hissələrin təmiri zamanı geniş istifadə olunur.

Qaz ocağının alovu əyilmiş hissələrin düzəldilməsi, metalın pasdan, miqyasdan, boyadan təmizlənməsi, müxtəlif hissələrin səthinin bərkidilməsi üçün istifadə olunur və həmçinin qaynaqların yerli istilik müalicəsi üçün istifadə edilə bilər. Bir qaz alovundan istifadə edərək, hissələrin səthlərinə tez-tez müxtəlif örtüklər (metal və qeyri-metal) tətbiq olunur.

Metalların oksigenlə (qazla) kəsilməsi sənayedə xüsusi və tam müstəqil yer tutur.

Nəzarət sualları

1. Qaynaq işinin xalq təsərrüfatında əhəmiyyəti və pərçimləmə ilə müqayisədə üstünlükləri nədir?

2. Metalların elektrik qaynaq üsullarının banisi hansı rus alimi və mühəndisidir?

3. Qaynaq birləşməsinə, qaynaq tikişinə, əsas və doldurucu metala, qaynaq hovuzuna, qaynaq armaturuna nə deyilir?

4. Hansı qaynaq üsullarını bilirsiniz?

5. Qaz qaynaq prosesinin mahiyyəti nədir?

6. Termit qaynaq prosesinin mahiyyəti nədir?

7. Döşəmə qaynağı necə aparılır?

8. Qaz press qaynaqının mahiyyəti nədir?

9. Avtomatik sualtı qövs qaynağının mahiyyəti nədir?

10. Atom hidrogen qaynağı necə aparılır?

11. Müqavimət qaynaqının hansı üsulları mövcuddur və onların mahiyyəti?

qaynaq nədir?

Qaynaq

qaynaqlanan hissələrin yerli və ya ümumi qızdırılması və ya plastik deformasiyası və ya hər ikisinin birgə hərəkəti zamanı atomlararası bağlar yaratmaqla daimi birləşmələrin əldə edilməsi prosesidir.

Qaynaq anlayışı metallara və qeyri-metal materiallara (plastik, şüşə, rezin və s.) aiddir.

Materialın xassələri onun daxili quruluşu - atomların quruluşu ilə müəyyən edilir. Bərk vəziyyətdə olan bütün metallar kristal quruluşlu cisimlərdir. Amorf cisimlər (şüşə və s.) atomların xaotik düzülüşünə malikdir. Qaynaqlanmış hissələri bir bütövlükdə birləşdirmək üçün onların elementar hissəciklərini (ionları, atomlarını) yerli plastik deformasiya ilə əldə edilən atomlararası bağlar hərəkət etməyə başlayana qədər bir-birinə yaxınlaşdırmaq lazımdır.

Metal hissəciklərin qaynaqının (atomlararası bağların əmələ gəlməsi) aparıldığı şərtlərdən asılı olaraq, ərimə qaynağı və təzyiq qaynağı arasında fərq qoyulur.

Füzyon qaynağının mahiyyəti ondan ibarətdir ki, qaynaqlanmış hissələrin 1 və 2 kənarları boyunca metal güclü konsentrasiya edilmiş istilik mənbəyi ilə qızdırılaraq əriməyə məruz qalır: elektrik qövsü, qaz alovu, kimyəvi reaksiya, ərimiş şlak, elektron şüa enerjisi , plazma, lazer şüası enerjisi. Bütün bu hallarda qızdırmadan əmələ gələn bir kənarın maye metalı digər kənarın maye metalı ilə özbaşına birləşir. Qaynaq hovuzu adlanan maye metalın ümumi həcmi yaradılır. Qaynaq hovuzunun metalı sərtləşdikdən sonra qaynaq metalı alınır. Qaynaq metalı yalnız metalın kənarları boyunca ötürülməsi və ya qaynaq hovuzuna daxil edilən əlavə doldurucu metal vasitəsilə əmələ gələ bilər.

Qaynaqlanmış hissənin və tikişin kənarının sərhədində qismən ərimiş metal taxıllarının zonası ərimə zonası adlanır; Bu zonada atomlararası əlaqə əldə edilir. Bu halda, qaynaq metalı qaynaq edilən hissələrin metalı ilə sıx təmasda olur və qaynaqlanan hissələrin səthlərində olan çirkləndiricilər şlak əmələ gətirmək üçün üzür.

Təzyiq qaynaqının mahiyyəti P qüvvəsinin təsiri ilə birləşmə yerində metalın plastik deformasiyasıdır. Birləşdiriləcək səthlərdə yerləşən müxtəlif çirkləndiricilər itələnir və qaynaqlanan hissələrin səthləri təmiz, hamar və bir-birinə sıx bağlanır. bütün en kəsiyi atom yapışma məsafəsinə qədər.Atomlararası əlaqənin qurulduğu zonaya birləşmə zonası deyilir. Əlaqə zonasının eni onlarla mikronla ölçülür.

Birləşmə qızdırıldığı təqdirdə hissələrin kənarlarının plastik deformasiyasını həyata keçirmək daha asandır. İstilik mənbəyi (yerli isitmə ilə qaynaq edərkən) elektrik cərəyanı, qaz alovu, kimyəvi reaksiya, mexaniki sürtünmə; ümumi istilik ilə qaynaq edərkən - bir döymə, istilik sobası.
Qaynaq prosesi üç sinfə bölünür: termal, termomexaniki və mexaniki.

Termal sinif metalın əridilməsi ilə həyata keçirilən qaynaq növlərini birləşdirir.

Termomexanik sinif istilik enerjisindən istifadə edərək təzyiqlə aparılan qaynaq növləri. TO mexaniki sinif Bunlar istilik enerjisindən istifadə edərək təzyiq altında həyata keçirilən qaynaq növləridir. Mexanik sinfə əlavə mexaniki enerji ilə təzyiqlə həyata keçirilən qaynaq növləri daxildir.

İstifadə olunan enerji növünə görə qaynaq aşağıdakı əsas növlərə bölünür

:
. Ümumi istilik ilə təzyiq: döymə, yayma, ekstruziya;
. Yerli isitmə ilə təzyiq: kontakt, induksiya-press, termit-press, qaz-press, diffuziya, arc-press;
. Xarici istilik mənbəyi ilə metalı qızdırmadan təzyiq: ultrasəs, soyuq, sürtünmə, partlayış, maqnit nəbzi;
. Ərimə: qövs, qaz, termit, elektroşlak, elektron şüa, lazer şüası, plazma.

Qaynaq metal hissələrin kənarlarının və birləşdirici səthlərinin yerli qızdırılması və əriməsi yolu ilə daimi birləşmələrin əldə edilməsi prosesidir. Termoplastik plastiklər də qaynaqla birləşdirilə bilər (bu qaynaq isti hava və ya qızdırılan alətlə aparılır).

Qaynaq pərçimlənmiş birləşmələrə nisbətən bir sıra üstünlüklərə malikdir:

1. Metala qənaət. Qaynaqlanmış konstruksiyalarda birləşmələr konstruksiyanı ağırlaşdıran köməkçi elementlər olmadan, pərçimlənmişlərdə - örtüklər vasitəsilə aparılır (bax. Şəkil 92, II və 93). Qaynaqlanmış konstruksiyalarda çökdürülmüş metalın kütləsi, bir qayda olaraq, 1...1,5% təşkil edir və nadir hallarda məhsul kütləsinin 2%-dən çox olur, pərçimlənmiş konstruksiyalarda isə pərçimlərin kütləsi 3,5...4%-ə çatır;

2. İstehsalda əmək intensivliyinin azalması. Pərçimli birləşmə üçün birləşdirilən hissələri zəiflədən deliklər qazmaq, deşiklərin mərkəzlərini dəqiq qeyd etmək, havşalı pərçimlər üçün havşa, çoxlu müxtəlif cihazlardan istifadə etmək və s. Qaynaqlanmış konstruksiyalarda sadalananları yerinə yetirmək lazım deyil. ilkin əməliyyatlar və mürəkkəb köməkçi avadanlıqlardan istifadə;

3. Məhsulların maya dəyərinin aşağı salınması. Qaynaqlanmış məhsulların dəyəri birləşmələrin kütləsinin azalması və onların istehsalının mürəkkəbliyi səbəbindən perçinlənmiş məhsullardan daha aşağıdır;

4. Əlaqənin keyfiyyətinin və möhkəmliyinin artması. Pərçimlənmiş tikişlərlə müqayisədə qaynaq tikişləri tamamilə sıx və hermetik birləşmələr yaradır ki, bu da çənlərin, qazanların, avtomobillərin, çənlərin, boru kəmərlərinin və s. istehsalında müstəsna əhəmiyyət kəsb edir.

Qaynaq texnologiyası müxtəlif prosesləri, bəzən hətta əksinə təbiəti əhatə edir. Məsələn: metalların və digər materialların kəsilməsi, səthin örtülməsi, çiləmə və metalizasiya, səthin bərkidilməsi. Bununla belə, əsas və əsas vəzifə eyni və ya müxtəlif metallarla qeyri-metal materiallar arasında geniş çeşidli məhsullarda daimi əlaqə əldə etməkdir.

Belə birləşmələrin forması və ölçüləri hər hansı radioelektronik mikrosxemdə yarımkeçirici keçirici ilə birləşdirən bir neçə mikrometrlik qaynaq nöqtəsindən (şəkil 95) tikinti zamanı yerinə yetirilən bir neçə kilometr qaynaq 1-ə qədər geniş şəkildə dəyişir. dəniz gəmiləri. Qaynaqlanmış konstruksiyaların istehsalı üçün materiallar çox müxtəlifdir: alüminium və onun ərintiləri, bütün növ və təyinatlı poladlar, titan və onun ərintiləri, hətta volfram kimi odadavamlı metal (ərimə nöqtəsi ~ 3400 ° C).

düyü. 95

Qaynaqlanmağa məruz qalan qeyri-metal materiallar da öz xüsusiyyətlərinə görə fərqlənir: polietilen, polistirol, neylon, qrafit, alüminium oksid keramika və s.

Lehimləmə, təbiətinə görə qaynaqdan fərqli olsa da, həm də qaynaq texnologiyası sahəsinə aiddir və cihazqayırma və maşınqayırmada çox geniş istifadə olunur, əlavə olaraq, hətta tikinti konstruksiyalarında da istifadə olunmağa başlayır.

Hər il xalq təsərrüfatında qaynağın istifadəsi genişlənir, perçinləmə isə azalır. Bununla belə, qaynaqlı birləşmələrin əhəmiyyətli çatışmazlıqları var - qaynaq prosesi zamanı baş verən istilik deformasiyaları (xüsusilə nazik divarlı strukturlar); odadavamlı materiallardan hazırlanmış qaynaq hissələrinin mümkünsüzlüyü.

Əsas qaynaq növlərinin təsnifatı Şəkildə göstərilmişdir. 96. Bütün üsullar iki qrupa bölünür: ərimə qaynağı və təzyiq qaynağı.

düyü. 96

Fusion qaynaq

Fusion qaynaq birləşdirilən kənarları əritməklə əldə edilən ümumi qaynaq hovuzunun kristallaşması nəticəsində iki hissənin və ya iş parçalarının birləşdirilməsi prosesidir. Füzyon qaynağı zamanı enerji mənbəyi yüksək gücə malik, yüksək konsentrasiyalı olmalıdır, yəni ayrılan enerjini qaynaq hovuzunun kiçik bir sahəsinə cəmləşdirməli və metalın getdikcə daha çox yeni sahələrini əritməyə vaxt tapmalı və bununla da müəyyən bir qaynaq təmin edilməlidir. prosesin sürəti.

Qaynaq prosesi (2 - qaynaq tikişi) qaynaq üsulu ilə müəyyən bir sürətlə qaynaqlanmış kənarlar 3 boyunca hərəkət edən enerji mənbəyi 1 tərəfindən həyata keçirilir (şək. 97). Qaynaq hovuzunun ölçüləri və forması mənbənin gücündən və onun hərəkət sürətindən, həmçinin metalın termofiziki xüsusiyyətlərindən asılıdır.

düyü. 97

Qaynaqlanmış birləşmədə üç sahəni ayırmaq adətdir (Şəkil 98): əsas metal- gələcək məhsulun istifadə üçün nəzərdə tutulmuş əlaqəli hissələri; istilik təsir zonası(yaxın istilik zonası) - metalın bir müddət yüksək temperaturda yerləşdiyi, ərimə xəttində metalın ərimə temperaturuna çatan sahələri; qaynaq- xarakterik xüsusiyyətlərə malik tökmə strukturunu təmsil edən qaynaq metalı.

düyü. 98

Qaynaq prosesinin hər bir növü öz xüsusiyyətlərinə malikdir və bu və ya digər istehsal sahəsində istifadə olunur, burada məhsulun tələb olunan keyfiyyətini təmin edir və iqtisadi cəhətdən məqsədəuyğundur. Metalların ərimə üsulu ilə qaynaqının ən çox istifadə edilən növləri qaz və qövs qaynağıdır.

Qaz (və ya avtogen) qaynaqda oksigen-asetilen məşəlinin alovu asetilenin miqdarından asılı olaraq yüksək temperatura (təxminən 3000 ° C) və əhəmiyyətli gücə malik olan enerji mənbəyi kimi istifadə olunur (Şəkil 99). 8 - qaz təchizatı miqdarını tənzimləmək üçün reduktor) saniyədə yanma. Oksigen balonu 10-dan oksigen 1 və asetilen silindrindən 9-dan asetilen 2 şlanqlar 7 vasitəsilə qaz ocağına verilir, burada tez alışan qarışıq 3 yaranır.Ocaq başlığının çıxışında alov görünür. Qaynaqlanan hissələrin qızdırılan sahəsi ərimiş vəziyyətə gətirildikdə, doldurucu material 4 alova verilir, bu hissənin 5 kənarları ilə birlikdə əriyərək qaynaq tikişi 6 meydana gətirir.

düyü. 99

Qövs qaynağı. Qövs qaynaqında (şəkil 100) enerji mənbəyi kimi elektrik qövs boşalması 3 istifadə olunur 2, qaynaqlanmış hissələrin 1 birinə, elektrod 4 isə cərəyan mənbəyinin digər qütbünə qoşulduqda baş verir. Məhsulun kənarlarına nisbətən onun zonasına verilən qövs boşalması və doldurucu material (çubuq şəklində) 5 ilə elektrodun hərəkəti qaynaq tikişini 6 meydana gətirərək qaynaq hovuzunun hərəkətinə səbəb olur.

düyü. 100

Elektroslak qaynağı qalın metalın şaquli tikişlərinin avtomatik qaynaqlanması üçün istifadə olunur.

Elektroslak qaynağı. Elektroşlak qaynaqında (şəkil 101) qaynaq ediləcək hissələr şaquli olaraq quraşdırılır və kənarları arasında boşluq ilə qaynaq üçün yığılır. Elektrod naqilləri 5 (onlardan bir neçəsi ola bilər və üstəlik, müxtəlif tərkibli) güc silindrləri 4 vasitəsilə əyri keçirici ucluqlar 6 vasitəsilə qaynaq ediləcək hissələr arasındakı boşluğa 1 qidalanır. Qaynaq prosesi zamanı maşın yuxarı hərəkət edir. bələdçilər və ucluqlar titrəmə hərəkətləri edir, naqilləri maye şlak vannasına 2 qidalandırır, burada onlar ərimə kənarlarının metalı ilə birlikdə 1539°C-yə bərabər T temperaturda əriyir və qaynaq 8. Maye şlak və metal hamamlar mis sürgülər 7 tərəfindən tutulur, maşınla birlikdə yüksəlir, içəridən su ilə soyudulur. Şlak 3, metaldan ayrılaraq yuxarı üzür.

düyü. 101

Plazma qaynağı. Plazma qaynaqında plazma məşəlində qövs boşalması istifadə olunur, bu da çox yüksək temperatura malik plazma jet 1 istehsal edir (şəkil 102).

düyü. 102

Plazma məşəli, 4-cü kanalda qövs boşalmasının 3 həyəcanlandığı və qaz təzyiqinin (arqon, azot, hava) qövs sütununu uzatdığı və axar su 5 ilə soyudulmuş, plazmadan kənara çıxdığı bir cihazdır 2 məşəl. Plazmatronların iki növü ola bilər: öz anodu ilə, axıdılması elektronların sürüşməsi səbəbindən bağlanır və ya dolayı qövslə - iki elektrod arasında qövs boşalması baş verir, lakin məhsula yaxın deyil 6. Qaynaq texnologiyasında. , ikinci tip plazmatron daha çox istifadə olunur. Plazma qaynağı və materialların emalı sənayedə geniş tətbiq tapmışdır.

Alüminium ərintilərini qaynaq edərkən, qaynaqlı birləşmələrin keyfiyyəti qaynaq zonasının inert qazla qorunmasının etibarlılığından və məhsulun kənarlarının hazırlanmasından asılıdır.

Arqon qövs qaynağı. Beləliklə, alüminiumdan arqon-qövs qaynağı (nozzle 3) üçün, qaynaqlanan məhsulların əsas metalı 2 və ya istehlak edilməyən volfram elektrodu ilə eyni tərkibə malik olan istehlak edilə bilən tel elektrodu 7 istifadə olunur (şək. 103). Kritik strukturlar üçün sonuncu üsul daha tez-tez istifadə olunur, burada doldurucu metal yan tərəfdən birbaşa qövs boşalmasına 4, 5, 6 və ya qövs boşalmasının yanındakı qaynaq hovuzuna 1 verilir.

düyü. 103

Arqon qövs qaynağı titan və onun ərintilərinin hissələrini birləşdirmək üçün də istifadə olunur. Görünüşünə görə polada bənzəyən metal olan titan da çox yüksək kimyəvi reaksiyaya malikdir, bu baxımdan alüminiumdan bir qədər aşağıdır. Titanın ərimə nöqtəsi 1668 ° C-dir.

Adi temperaturda titan bir oksid filmi ilə örtüldüyü üçün ətraf mühitin təsirlərinə çox davamlıdır. Bu passiv vəziyyətdə, korroziyaya davamlı poladdan daha davamlıdır. Yüksək temperaturda oksid təbəqəsi titanı qorumağı dayandırır. 500 ° C-dən yuxarı temperaturda ətraf mühitlə aktiv şəkildə reaksiya verməyə başlayır. Buna görə də, titan və onun ərintiləri qaynaq edilə bilər (Şəkil 104) yalnız arqonun qoruyucu atmosferində, onunla reaksiya verə bilməz.

düyü. 104

Təzyiq qaynağı

Təzyiq qaynağı hissələrin səth təbəqələrinin birləşdirilməsi prosesidir. Qoşulma zamanı hissəciklərin aktiv diffuziyası baş verir, bu da interfeysin tamamilə yox olmasına və onun vasitəsilə kristalların böyüməsinə səbəb olur.

Müasir maşınqayırma və alətqayırmada təzyiqli qaynaq məhsulların növündən və onlara qoyulan tələblərdən asılı olaraq bir neçə yolla həyata keçirilir.

Müqavimət qaynağı maşınqayırmada əsasən poladdan məhsul və konstruksiyaların istehsalı üçün geniş istifadə olunur. Bu, istilik və təzyiqdən istifadə edərək qaynağa aiddir. İstilik qaynaqlanan iki hissənin təmas nöqtəsindən keçən elektrik cərəyanı ilə həyata keçirilir. Qaynaq üçün tələb olunan təzyiq ya elektrik cərəyanını təmin edən elektrodlar, ya da xüsusi qurğular tərəfindən yaradılır.

Üç növ müqavimət qaynağı var: spot qaynaq - ayrı-ayrı nöqtələrlə (şək. 105), nazik təbəqəli polad konstruksiyalar (məsələn, avtomobil gövdələri) üçün istifadə olunur. Qaynaq ediləcək iş parçaları 1 elektrodlar 2 arasında sıxışdırılır, onların vasitəsilə aşağı endirici transformatorun 3 ikincil sarğısından yüksək güclü elektrik cərəyanı keçir. Qaynaq edilən hissələrin təmas nöqtəsi yüksək temperatura qədər qızdırılır və qaynaq baş verir. F qüvvəsinin təzyiqi altında; butt - ərimə və ya təzyiqlə (şək. 106), metal kəsən alətlərin istehsalı üçün istifadə olunur və s. ; roller (Şəkil 107, burada 1 - qaynaq ediləcək hissələr; 2 - rulonlar; 3 - elektrodlar; 4 - enerji mənbəyi) - davamlı (möhürlənmiş) və ya aralıq bir tikiş təmin edir.

düyü. 105

düyü. 106

düyü. 107

Tikinti konstruksiyalarında və maşınqayırmada qaynaq bütün dərəcəli poladdan, çuqundan, misdən, pirinçdən, bürüncdən, alüminium ərintilərindən və s.

Qaynaq prosesinin avtomatlaşdırılması

Sənayedə qaynağın geniş tətbiqi qaynaq proseslərinin mexanikləşdirilməsi və avtomatlaşdırılması üçün avadanlıqların yaradılmasına təkan verdi. Eyni zamanda, qaynaq işinin avtomatlaşdırılması texnoloji prosesdə əsaslı dəyişiklik tələb edirdi. Bəzi hallarda, qaynaq maşını stasionardır və məhsul ona nisbətən müəyyən bir sürətlə hərəkət edir, digərlərində isə özüyeriyən arabaya 6 - stasionar məhsula bərkidilmiş bələdçilər 2 boyunca işləyən bir "traktor" quraşdırılmışdır. 1 və ya onun yanında (Şəkil 108) .

Şəkil 108

l - hissənin uzunluğu. Şəkildən. 57, II aydındır ki, deformasiya olunan kəsik nöqtəsi çubuq oxundan nə qədər uzaq olarsa, burulma zamanı onun dairəvi qövs boyunca hərəkəti bir o qədər çox olar. Deməli, Huk qanununa görə, müxtəlif nöqtələrdəki gərginliklər fərqli olacaq. Ən yüksək burulma gərginlikləri r m ax çubuq səthində yerləşən ən uzaq nöqtələrdə baş verir. İstənilən nöqtədəki gərginlik r = r/(R r m ax) bərabərdir, burada: r - burulma gərginliyi;

düyü. 57

p - nöqtənin çubuğun oxuna olan məsafəsi; R çubuğun radiusudur.

Yarımavtomatik qövs qaynağı istehsalda geniş tətbiq tapdı, bunun mahiyyəti aşağıdakılardan ibarətdir: elektrod telinin qidalanma mexanizmi 3,4 və idarəetmə paneli 5 başdan və ya alətdən ayrıca quraşdırılmışdır, qaynaq teli çevik bir qaynaq vasitəsilə qidalanır. şlanq, onun vasitəsilə elektrik enerjisi də qaynaq alətinə 7 verilir.

Bu vəziyyətdə, qaynaqçının funksiyaları çox sadələşdirilmişdir, çünki o, yalnız qaynaq başlığını (aləti) istədiyiniz istiqamətdə və məhsuldan müəyyən bir hündürlükdə hərəkət etdirməlidir.

Elektron şüa qaynağı

Bu növ qaynaq, elektrik sahəsi ilə sürətləndirilmiş elektron şüasının metalın səthi ilə qarşılıqlı təsirinin nəticəsidir, bu elektronlar elektrik sahəsində yığılmış enerjini (əyləc enerjisi), əridir və hətta qismən buxarlandırır. .

Elektron şüa istehsalı üçün avadanlıqların prototipi tibbi məqsədlər və ya tədqiqat üçün bioloji obyektlərin rentgen şüalanması üçün rentgen aparatıdır. Elektron şüa qaynağı üçün quraşdırma diaqramı Şek. 109. Dərin vakuumlu (təzyiq 1 10 -4 Pa və ya daha az) kamera 2-də elektronları buraxan (elektrik rabitəsini təmin edən) katod 3 ilə anod 4 arasında elektron axını və ya elektron şüası 1 yaradılır. ortasında bir deşik olan.enerji sıxlığı, elektron şüası maqnit linzalar tərəfindən fokuslanır və yerə bağlı məhsul 7-yə yönəldilir. 8 elektron şüa şüanı istədiyiniz istiqamətə yönləndirən maqnit cihazı ilə idarə olunur.

düyü. 109

Bu qaynaq prosesinin fiziki mahiyyəti ondan ibarətdir ki, elektronlar yüksək intensivlikli elektrik sahəsindən keçərkən sürətlənir və böyük enerji ehtiyatı əldə edirlər, istilik şəklində qaynaqlanan məhsullara ötürürlər.

Bu metodun dezavantajı, canlı orqanizmlərə zərərli təsir göstərən rentgen şüalarından əməliyyat heyətini etibarlı şəkildə qorumaq ehtiyacıdır.

Lazer qaynaq

Lazer və ya optik kvant generatoru (OQG), yaqut kristalında və ya qazlardakı çirkli atomları optik cəhətdən həyəcanlandıraraq monoxromatik şüalanmanın güclü nəbzini yaradır.

Bu tamamilə yeni yüksək konsentrasiyalı enerji mənbəyi metal emalı sənayesində kommunikasiya texnologiyalarında dərhal tətbiq tapdı.

Güclü işıq kvantları axınının əldə edilməsi prosesinin mahiyyəti ondan ibarətdir ki, hər hansı bir maddənin atomları sabit və həyəcanlı vəziyyətdə ola bilər və həyəcanlanmış vəziyyətdən sabit vəziyyətə keçid zamanı şüalanma enerjisi şəklində həyəcan enerjisi buraxırlar. kvant.

Atomların həyəcanlanması müxtəlif yollarla baş verə bilər, lakin çox vaxt bu, parlaq enerjinin udulması nəticəsində baş verir.

Optik kvant generatorunun və ya lazerin diaqramı Şəkil 1-də göstərilmişdir. 110, burada 1 şüaya nisbətən hissənin yerini tənzimləmək üçün manipulyatordur; 2 - qaz boşaldıcı flaş lampası; 3 - optik kvant generatoru; 4 - qaynaq sahəsinin işıqlandırıcısı; 5 - yaqut (mənbə yayan fotonlar); 6 - idarəetmə paneli; 7 - binokulyar mikroskop; 8,10 - qaynaq ediləcək hissələr; 9 - işıq şüası. İstənilən elementin atomları davamlı enerji mənbəyi (nasos lampaları) ilə həyəcanlanır və bu atomların elektronları yeni keyfiyyətə - enerjiyə çevrilir. Bərk cismin səthinə yönəlmiş enerji kvantlarının (fotonların) axını onun enerjisini istiliyə çevirir və bərk cismin temperaturu kəskin şəkildə yüksəlir, çünki fotonların axını çox yüksək enerji konsentrasiyasına malikdir.

düyü. 110

Lazer qaynağı vakuum tələb etmir və həmişə nəbz rejimində baş verir. Qaynaq rejimi nəbz tezliyi və məhsulun qaynaqlanması üçün tələb olunan enerji sıxlığı səviyyəsinə şüanın bir qədər defokuslanması ilə tənzimlənir.

Qeyd. Sənayedə başqa qaynaq növləri də istifadə olunur, məsələn, metalların partlayış qaynağı, kimyəvi reaksiyanın enerjisindən istifadə edən kimyəvi-termik qaynaq və başqaları.

Qaynaqla hissələrin struktur birləşmələrinin növləri

Qaynaqla hissələrin struktur birləşmələrinin aşağıdakı növləri var (şəkil 111): butt (SZ); üst-üstə düşmə (H1); tee (T1); künc (U4).

düyü. 111

düyü. 112

Dikişin yaranan kəsiyinin formasına əsasən (şək. 112) fərqləndirmək adətdir: gücləndirilmiş (konveks); normal; zəifləmiş (konkav).

Qaynaq texnologiyasından (əllə və ya avtomatik) və tikişin yerindən (bir və ya hər iki tərəfdən ona sərbəst giriş) asılı olaraq birləşdiriləcək hissələrin kənarları hamar və ya sonrakı birləşmə üçün xüsusi hazırlanmış (kəsilmiş) ola bilər. qaynaq.

Qaynaqlanan hissələrin qalınlığından asılı olaraq (şək. 113) müxtəlif kənar hazırlıqları hazırlanır: 8 mm-ə qədər metal qalınlığı ilə qaynaq kənarları kəsmədən aparılır; 26 mm-ə qədər qalınlıqlar üçün F formalı kənarlar kəsilir; qalınlığı 20 mm-dən çox olduqda, kənarların əyri əyri ilə qaynaqlanır; Metalın qalınlığı 12 mm-dən çox olduqda, kənarların iki tərəfli X formalı kəsilməsi tövsiyə olunur.

düyü. 113

Normal konturlu tikişlər geniş yayılmışdır. Normal konturlu fileto qaynağının ayağının uzunluğu onun qalınlığı adlanır və K hərfi ilə təyin olunur (şək. 114). Düz bucağın təpəsindən hipotenuzaya endirilmiş perpendikulyarın uzunluğu (A-A bölməsi) dikişin hesablanmış qalınlığı adlanır. İkitərəfli üçbucaq şəklində olan tikişlərdə dizayn qalınlığı k 0 = k sin 45° = 0,7k.

düyü. 114

Əksər hallarda qaynaq ayağı k hissəsi s qalınlığına bərabərdir, lakin daha az ola bilər.

Maşınqayırma strukturlarında işləyən tikişlərin ən kiçik qalınlığı 3 mm-dir. İstisna, metalın özünün qalınlığının 3 mm-dən az olduğu strukturlardır.

Qaynaqla birləşdirilən strukturun qalınlığının yuxarı həddi məhdud deyil, lakin k> 20 mm olan dikişlərin istifadəsi nadirdir.

Qaynaq prosesi materialların istehsal prosesində ağıllı şəkildə istifadəsinə kömək edir və həmçinin sərf olunan vaxta əhəmiyyətli dərəcədə qənaət edir. Eyni zamanda, mexanikləşdirmə və avtomatlaşdırma irəliləyir böyük addımlar, məhsuldarlıq artır və işçilərin iş şəraiti yaxşılaşır.

Qaynaq nədir

Qaynaq hissələri arasında daimi əlaqə əldə etməyə, eləcə də yüksək performans keyfiyyətinə malik strukturlar yaratmağa imkan verən mütərəqqi texnoloji prosesdir. Qaynaqlanmış birləşmələrin üstünlükləri onları müxtəlif növ strukturların yaradılması üçün daim istifadə etməyə imkan verir.

Elmi-texniki tərəqqi hələ də dayanmır, qaynaq da burada iştirak edir. Qaynaq üsulları genişlənir və yeni növlərdən istifadə olunur. Məsələn, mikroelektronikada bu gün qalınlığı bir neçə mikrometr olan hissələri, ağır maşınqayırmada isə bir neçə metr qalınlığı olan hissələri qaynaq etmək mümkündür. İstehsalda karbon və aşağı ərintili poladların istifadə edildiyini nəzərə alsaq, ixtisaslaşdırılmış ərintilər, yüngül ərintilər, həmçinin titan, molibden, sirkonium və digər metallara əsaslananlar üçün xüsusi qaynaq üsulları getdikcə daha çox istifadə olunmağa başladı. Qaynaq üsullarının mütərəqqiliyi və onun növü hazır məhsulların keyfiyyətinə, eləcə də bütün istehsalın səmərəliliyinə təsir göstərir. Eyni zamanda, onlar metal qaynaq üçün avadanlıq haqqında unutmurlar - onun yaradılmasına və yenidən təchiz edilməsinə böyük diqqət yetirilir.

Quruluşların davamlı mürəkkəbləşməsi və qaynaq həcmlərinin artması istehsalın daimi texnoloji yenidən hazırlanmasını, yəni əmək intensivliyini, iqtisadi göstəricilərini, mexanizasiyasını və avtomatlaşdırılmasını yaxşılaşdırmaq tələb edir.

Qaynaqlanmış birləşmələr nədir

Adətən, mürəkkəb bir quruluş əldə etmək üçün fərdi elementləri birləşdirməlisiniz: hissələr, montajlar, montajlar. Bu cür birləşmələr ayrıla bilən və ya daimi əlaqələri əhatə edir.

İstehsalında istifadə edilən daimi əlaqələr əl ilə qaynaq qaynaqlı birləşmələr adlanır. Bir qayda olaraq, metal məmulatlar bu şəkildə bərkidilir. Ancaq qaynaq birləşmələri qeyri-metal hissələr üçün də istifadə olunur - plastik, keramika və ya hər ikisinin birləşməsi.

Qaynaqlanmış birləşmə əldə etmək üçün əlavə birləşdirici elementlərə (pərçimlər, örtüklər) ehtiyac yoxdur. Buradakı əlaqə sistemin daxili qüvvələri tərəfindən əmələ gəlir, yəni iki hissənin metal atomları bir-biri ilə əlaqə yaradır. İonlar və elektronlar bir-biri ilə qarşılıqlı əlaqədə metal bağı əmələ gətirir.

Qaynaqlanmış birləşmə əldə etmək üçün hissələri sadəcə bir-birinə bağlamaq kifayət deyil - onlar bir az əlavə enerjiyə ehtiyac duyurlar, onların köməyi ilə atomlar enerji maneəsini aşacaqdır. Onlar bu enerjini qaynaq zamanı termal və ya mexaniki aktivləşdirmə yolu ilə alırlar. Beləliklə, qaynaqlı birləşmələri əldə etmək üçün hissələri bir araya gətirmək və aktivləşdirmə enerjisini tətbiq etmək lazımdır.

Qaynaq növləri

Qaynaqlanmış birləşmənin əsasını hansı aktivləşdirmədən asılı olaraq, əsas qaynaq üsulları fərqləndirir: ərimə və təzyiq.

Birinci növdə, birləşdiriləcək hissələrin kənarları istilik mənbəyindən istifadə edərək əridilir. Belə səthlərdə maye metal görünür. Kütləvi birləşdikdə maye qaynaq hovuzu əldə edilir. Daha sonra qaynaq hovuzu soyuyur, maye metal bərk olur və qaynaq yaranır.

Təzyiqli qaynaq metal hissələrin kənarlarının davamlı və ya aralıq birləşmə plastik deformasiyasıdır. Plastik deformasiyanın köməyi ilə birləşdirilən hissələrdə atomlararası bağlar daha asan və tez qurulur. Prosesi sürətləndirmək üçün qaynaq zamanı təzyiq və istilik istifadə olunur.

Təzyiq qaynağı, onun üsulları

Bu növ nədir, yuxarıda təsvir etdik, indi təzyiq altında metalların qaynaq üsullarını nəzərdən keçirəcəyik:

əlaqə qaynağı. Burada hissələr cərəyan keçdikdə qaynaqlanan hissələrdə yaranan istiliklə qızdırılır. Parçalar bir az qızdırıldıqdan və ya əridikdən sonra sıxılırlar. Qaynaq özü belə baş verir. Qaynaq üsulları: butt, spot, tikiş.

At qaynaq qaynağı Parçalar cərəyan keçirən sıxaclarla sıxılır, ucları birləşdirilir və qaynaq cərəyanı tətbiq olunur. Sıxma nöqtələrində hissələr qızdırılır, sonra sıxılır. Bu şəkildə qaynaqlanmış birləşmə əldə edilir. Bu üsul, əsasən, kompakt kəsikli boruları və hissələri birləşdirərkən istifadə olunur. Boruların qaynaqlanması üçün başqa üsullar ola bilər, lakin bu, əsas hesab olunur.

At spot qaynaq hissələr ayrı-ayrı nöqtələrdən istifadə etməklə birləşdirilir. Bu üsul təbəqə hissələrini bağlamaq üçün istifadə olunur. Qaynaq ediləcək təbəqələr bir-birinin üstünə yığılır və qaynaq maşınının mis silindrik elektrodlarından istifadə edərək sıxılır. Bundan sonra cərəyan açılır. Bu, ləkə qaynaqlı birləşmə ilə nəticələnir. Bu əlaqə tez və səmərəli şəkildə həyata keçirilir.

Dikiş qaynağı Onlar həmçinin təbəqə hissələrini birləşdirmək üçün istifadə olunur. Bu tip qaynaq əvvəlkinə bənzəyir, yalnız bu halda elektrodlar qaynaqlanan kənarlar üzərində yuvarlanan mis disklərdir. Belə bir əlaqə ilə cərəyan fasilələrlə təmin edilməlidir. Dikişin özü çox möhkəm və sıxdır.

Ultrasonik qaynaq- başqa mənzərə. Qaynaq edilən metal hissələrə ultrasəs vibrasiyasının və sıxıcı qüvvənin birgə təsirinə əsaslanır. Xüsusi ultrasəs generatorları elektrik enerjisini mexaniki enerjiyə çevirir. Qaynaq edilən hissələrə mexaniki vibrasiya tətbiq edildikdə, titrəmə ultrasəs tezliyində başlayır. Bu vibrasiya sürtünməyə səbəb olur, onun köməyi ilə səthlər qızdırılır, bundan sonra sıxılma baş verir - və əlaqə hazırdır. Bu üsul nazik metal hissələri bağlayarkən və ya qeyri-metal məhsulları (plastik) qaynaq edərkən istifadə olunur.

Sürtünmə qaynağı. Bu üsul qaynaqlanan hissələrin qızdırılana qədər sürtünməsini nəzərdə tutur. Bundan sonra, plastik vəziyyətdə olan hissələr sıxılır və bir əlaqə yaranır. Bu növ qaynaq kompozit alətlər (qazmalar, kəsicilər, reamers və s.)

Diffuziya qaynağı. Belə qaynaq zamanı hissələr bir az qızdırılır və bir qədər daralır, bundan sonra onlar vakuum kamerasına yerləşdirilir və müəyyən müddət orada saxlanılır. Belə şərtlər hissələrin səthlərindəki atomları qarşılıqlı diffuziyaya doğru itələyir. İnduksiya üsulu adətən istilik üçün istifadə olunur. Bu metodun böyük üstünlüyü hissələrin əriməməsi və deformasiyaya uğramamasıdır. Onun köməyi ilə demək olar ki, hər hansı metalları və onların birləşmələrini, eləcə də metal hissələri qeyri-metal olanlarla birləşdirə bilərsiniz - keramika, şüşə, qrafitdən hazırlanmışdır.

Yüksək tezlikli qaynaq. Burada kənarlar yüksək tezlikli cərəyanlardan istifadə edərək qızdırılır və sonra sıxılır. Bu üsul polad, pirinç və digər materiallardan hazırlanmış boruların uzununa tikişlərini qaynaq etmək üçün istifadə olunur.

Soyuq qaynaq. Bu üsulla qaynaq hissələrin güclü sıxılması ilə həyata keçirilir. Bu vəziyyətdə metalın ciddi deformasiyası baş verir və bir əlaqə qurulur. İstilik yoxdur. Bu şəkildə, mis və ya alüminium kimi çevik hissələr birləşdirilir. Elektrik sənayesində istifadə olunur.

Partlayış qaynağı. Burada partlayış nəticəsində qaynaqlanan sürətlə hərəkət edən hissələr toqquşur və birləşmə əmələ gəlir. İstifadə etməklə bu üsul bimetalik blanklar alınır və bir-birinə bənzəməyən materiallar birləşdirilir. Gəlin başqa qaynağın nə ola biləcəyini nəzərdən keçirək.

Füzyon qaynaq üsulları

Bu cür əlaqə növləri çox deyil.

Qaz qaynağı. Burada əsas doldurucu material yanan qazların və oksigenin yanması zamanı baş verən qaz yanğınının istiliyi ilə əridilir. Tipik olaraq, bu məqsədlə asetilen istifadə olunur ki, bu da oksigenlə birləşdikdə çox yüksək alov temperaturu yaradır. Bu qaynaq poladdan, əlvan metallardan hazırlanmış məhsullar üçün, eləcə də müxtəlif növ təmir işləri üçün istifadə olunur.

Elektron şüa qaynağı. Bu tip üçün yüksək qətnamə mühiti olan xüsusi kamera lazımdır. Əsas metal sürətlə hərəkət edən elektronlarla şüalanma nəticəsində əriyir. Qaynaq edilən metalı qorumaq və mühitin elektronlar tərəfindən ionlaşmasının qarşısını almaq üçün kamerada vakuum lazımdır. Bu üsulla istilik yerində yüksək istilik konsentrasiyası yaranır. Elektron şüa qaynaqından istifadə edərək odadavamlı, kimyəvi cəhətdən yüksək aktiv metallar, eləcə də onların ərintiləri birləşdirilir.

Lazer. Burada birləşdiriləcək hissələrin əriməsi optik kvant generatorunun yaratdığı işıq şüasının enerjisindən istifadə etməklə həyata keçirilir. Lazer qaynağı zamanı istilik yerində yüksək enerji konsentrasiyası toplanır. Müxtəlif metalları, onların ərintilərini və birləşmələrini birləşdirmək üçün istifadə olunur. Lazer qaynaqının üstünlükləri: proses sürətlidir, istilikdən təsirlənən zona kiçikdir və qaynaq kiçikdir.

Bunlar qaynaq qaynağının bütün əsas növləri və üsullarıdır.

Təsnifat

Bu gün müxtəlif qaynaq üsulları var. GOST qaynaq proseslərini 150-dən çox növə təsnif edir. Təsnifat aşağıdakı xüsusiyyətlərə əsaslanır: fiziki, texniki və texnoloji. Qaynaq üsullarının fiziki xüsusiyyətlərə görə təsnifatı bütün növləri üç sinfə ayırır: termal, termomexaniki və mexaniki. Bu ayrılmanın əsasını qaynaqlanmış birləşmədə istifadə olunan enerji forması təşkil edir.

İstilik sinfinə istilik enerjisinin mövcud olduğu növləri daxildir:

• qaz;
• qövs;
• elektroşlak;
• elektron şüa;
• lazer və s.

Termomekanik sinfə istilik enerjisi və təzyiqin mövcud olduğu qaynaq növləri daxildir:

• əlaqə;
• diffuziya;
• qaz presi;
• arc press;
• dəmirçi dükanı və s.

Mexanik sinfə təzyiq qaynağı daxildir, yəni mexaniki enerjinin istifadə edildiyi yerlərdə:

• soyuq qaynaq;
• sürtünmə qaynağı;
• ultrasəs və s.

Təsnifatın texniki xüsusiyyətləri aşağıdakılardır:

• qaynaq yerində metalın qorunması üsulu;
• prosesin davamlılığı;
• qaynaq prosesinin mexanizasiyası.

Hər bir metodun öz texnoloji xüsusiyyətləri var və fərdi olaraq təyin olunur. Məsələn, qövs qaynağının təsnifatı aşağıdakılara əsaslana bilər: elektrodun növü, mühafizənin xarakteri, avtomatlaşdırma səviyyəsi və s.

Bunun üçün qaynaq texnologiyası və avadanlıqları ilə əlaqə saxlayın

Kontakt qaynağı ən çox yayılmış növlərdən biridir. 18-ci əsrdə ortaya çıxdı və 19-cu əsrdə kontakt qaynaq üçün xüsusi avadanlıq ortaya çıxdı. 2000-ci illərə qədər inkişaf etmiş və kütləvi şəkildə istehsala daxil edilmişdir və bu gün ən məhsuldar qaynaqdır.

Yuxarıda bu üsuldan istifadə edərək qaynaq üsullarını artıq müzakirə etdik. Bunlar nöqtə, tikiş və butt.

Kontakt qaynaq üsulu prosesin dizayn və texnoloji xüsusiyyətləri ilə müəyyən edilir. Bunlara daxildir:

• qaynaq cərəyanının növü;
• nəbz forması;
• cari təchizat yeri;
• impulsların sayı;
• eyni vaxtda qaynaq edilməli olan nöqtələrin sayı;
• metalın qızdırılmasının təbiəti;
• qaynaq yerinin sıxılma xarakteri;
• qaynaq yerinin deformasiya dərəcəsi;
• qaynaqlanmış hissələrin səthinin hazırlanması;
• hissələrin əlaqə növü;
• əlavə istilik mənbələri;
• qaynaq rejiminin intensivliyi.

Müxtəlif dizayn və texnoloji xüsusiyyətləri birləşdirərək 200-ə yaxın müqavimət qaynaq üsulunu əldə etmək mümkündür.

Əsas üstünlüklər bunlardır:

• istilik enerjisinin yüksək konsentrasiyalı yönəldilmiş axınının ani yaradılması;
• sadə texnoloji proses;
• minimum elektrik enerjisi, hava və su istehlakı;
• Bağlantı yaratmaq üçün doldurucu tel, qoruyucu mühit və ya digər köməkçi materiallara ehtiyac yoxdur;
• qaynaqlı birləşmə zamanı minimum məcburi deformasiya;
• əyilmə və istilik təsir zonasının olmaması;
• hissələrin yüklənməsi və boşaldılması zamanı yüksək məhsuldarlığı təmin edən asan mexanikləşdirmə və avtomatlaşdırma.

Müqavimət qaynağı bir çox sahələrdə istifadə olunur: və kosmik gəmi, və elektronikada mikrosxemlər, magistral boru kəmərləri və məişət əşyaları.

Bu üsul struktur, ərinti, istiliyədavamlı və korroziyaya davamlı çeliklər, titan, alüminium, maqnezium ərintiləri, mis, bürünc, odadavamlı ərintilər və kompozit metalları birləşdirərkən istifadə olunur.

Müqavimət qaynaqının köməyi ilə avtomobillər, minik avtomobilləri, elektron cihazlar kütləvi istehsal olunur, magistral boru kəmərləri və dəmir yolları çəkilir.

Qaz qaynağı

Qaz qaynaqında metal məmulatlar hissələrin kənarlarını əritməklə birləşdirilir. Bu üsul olduqca sadədir, mürəkkəb avadanlıq tələb etmir və belə iş elektrik enerjisi tələb etmir. Amma bu metodun da çatışmazlıqları var: aşağı sürət və qaynaqlı məhsulun böyük istilik zonası.

Və hələ də qaz qaynağı müxtəlif sənaye sahələrində fəal şəkildə istifadə olunur. Təmirdə, nazik polad təbəqələrin, nazik divarlı boruların, həmçinin tamamilə fərqli hissələrin istehsalı üçün istifadə olunur.

Belə bir qaynaq apararkən, oksigenlə yanan qazda işləyən bir qaz məşəli istifadə olunur. Yanan zaman istilik enerjisi yaranır ki, bu da məsləhətlərdən istifadə etməklə tənzimlənə bilər.

Aşağıdakı qaz qaynaq üsulları var: sağ və sol. Sol üsulla proses sağdan sola doğru baş verir. Burada usta alovu birbaşa məhsula yönəltmir, doldurucu teli brülörün alovunun qarşısında hərəkət etdirir.

Bu üsul ən populyardır, kifayət qədər nazik məhsulları və aşağı əriyən metalları qaynaq etmək üçün istifadə olunur. Məhsulun kənarlarını qızdırır, bu da qaynaq hovuzunun yaxşı hərəkət etməsinə imkan verir. Eyni zamanda, usta yaxşı keyfiyyət və daha yaxşı görünüş təmin edən qaynaq birləşməsinin formalaşmasına yaxşı nəzarət edir.

Doğru üsulla istiqamət fərqlidir - soldan sağa. Burada alov birbaşa qaynağa yönəldilir və doldurucu tel alovun arxasında hərəkət edir. Bu üsul qaynaq hovuzunu havadan daha yaxşı qoruyur, metal yavaş soyuyur və istilik məhsulun içindən daha yavaş yayılır.

Doğru üsul daha qənaətcil və yüksək məhsuldar hesab olunur. Eyni zamanda, sol üsulla nazik metalları qaynaq etmək daha yaxşıdır, burada performans daha optimal olacaqdır.

Çuqun bağlantısı

Bildiyiniz kimi, çuqun zəif qaynaqlanır, buna görə də belə strukturlar ondan hazırlanmır. Çuqun iki halda qaynaqlanır: müxtəlif tökmələrdə qüsurların düzəldilməsi və zavod avadanlıqlarının ayrı-ayrı çuqun hissələrinin təmiri.

Proses materialın spesifik xüsusiyyətləri ilə əhəmiyyətli dərəcədə mürəkkəbdir:

• çuqun qaynağa xas olan yüksək soyutma sürətinə dözmür;
• aşağı plastik xüsusiyyətləri və həddindən artıq gərginliyə həssaslığı ilə fərqlənir;
• soyutma zamanı çuqun həcmi artır, bu da qaynaq zonasında gərginlik yaradır;
• Proses zamanı çuqun tərkibinə daxil olan karbon yanır, bu da metalı məsaməli edir.

Buna baxmayaraq, bu material olduqca tez-tez birləşdirilir. Çuqun qaynaqının aşağıdakı üsulları var:

isti. Burada çuqun bərabər şəkildə qızdırılır və sonra yavaş-yavaş soyudulur. Bu, materialın qrafitləşməsini təmin edir və karbonun sərbəst buraxılmasının qarşısını alır.

Yarı isti. Burada çuqun qrafitləşməsi də əldə edilir, lakin fərqli bir şəkildə - qrafitləşdirici maddələrin qaynaq zonasına daxil edilməsi ilə. Bu halda, məhsul hazır alovdan istifadə edərək qızdırılır.

Soyuq. Bu cür qaynaqla məhsul qızdırılmır və prosesin özü polad elektrodlar, elektrodlar və xüsusi ərintilər, çuqun elektrodları istifadə edərək baş verir.

Duqovaya

Qövs qaynağı ən çox yayılmış üsuldur. Prosesin özü qaynaq qaynağıdır, burada kənarlar elektrik qövsünün istiliyi ilə qızdırılır. Aşağıdakı qövs qaynaq üsulları mövcuddur:

Elektroslaq. O, ərimiş şlakdan keçən cərəyanın yaratdığı istilikdən istifadə edərək iş parçasının və elektrodun əriməsindən ibarətdir.

Qazdan qorunan qaynaq. Bu, istehlak edilə bilməyən və ya istehlak edilə bilən bir elektrod istifadə edərək baş verir. Birinci halda, kənarlar qaynaqlı birləşmə meydana gətirir. İkinci halda, tikiş ərimiş elektrod teli ilə formalaşır. Emal zamanı tikişin oksidləşməsinin qarşısını almaq üçün xüsusi qazla qorunur.

Əl ilə qövs qaynağı. İki şəkildə istehsal olunur: istehlak olunan və istehlak olunmayan elektrod.

İstehlak olunmayan elektrodla əl ilə qövs qaynağı məhsulun işlənmiş kənarlarının təmasını əhatə edir. İstehlak olunan elektrod ilə bu cür əlaqə örtüklü bir parça istifadə edərək baş verir.