flarione.ru → Savadlılıq

HDTV sərtləşdirmə qurğusu. HDTV sərtləşdirmə avadanlığı

Sərtləşmə ayrılmaz bir hissəsidir istehsal prosesi metal məmulatların istilik müalicəsi. Məhsulun möhkəmliyini artırmaq və xidmət müddətini artırmaq üçün yüksək tezlikli sərtləşdirmə aparılır. Əvvəllər metalın bərkidilməsi isti yağda, açıq odda və ya elektrik sobalarında aparılırdısa, indi metalın tez və səmərəli emal edilməsinə, aşınma müqavimətini və xarici təsirlərə qarşı müqavimətini artırmağa imkan verən induksiya avadanlıqları meydana çıxdı.

HDTV sərtləşdirmə qurğusu

İnduksiya avadanlıqlarının istehsalçıları metalın istilik müalicəsinin müəyyən bir texnoloji prosesi üçün uyğun olan qurğuların xətlərini hazırlamışlar. Yüksək tezlikli cərəyanlarla sərtləşmə üçün bir soba sərtləşdirmə maşını və ya sərtləşdirmə kompleksidir. Müəssisə istilik müalicəsi və sərtləşmə tələb edən böyük həcmdə məhsul istehsal edirsə, paketinə metalın rahat emalı üçün lazım olan hər şeyi daxil edən bir sərtləşdirmə kompleksi almaq yaxşıdır.
Sərtləşdirmə kompleksinə aşağıdakılar daxildir: induksiya qurğusu, sərtləşdirici maşın, soyutma modulu, manipulyator, idarəetmə paneli və müştəri ehtiyac duyarsa, müxtəlif formalı və ölçülü məhsulların emalı üçün induktorlar dəsti.
Sərtləşdirici maşın iki növ ola bilər: üfüqi və şaquli. Üfüqi sərtləşdirici maşın uzunluğu 3000 mm-dən çox olan məhsulların emalı üçün ən uyğundur və şaquli sərtləşdirici maşın uzunluğu 3000 mm-dən azdır.

Yüksək tezlikli sərtləşmə - induksiya sobalarının üstünlükləri

HDTV sərtləşdirmə qurğusu öz funksiyalarının öhdəsindən yaxşı gəlir, buna görə də bu gün mövcud olan bütün istilik növləri arasında tez bir zamanda lider mövqe tutmağa başladı.
Yüksək tezlikli sərtləşmə üçün nəzərdə tutulmuş induksiya sobaları bir çox üstünlüklərə malikdir. HDTV sərtləşməsinin əsas üstünlükləri:

HDTV-nin sərtləşməsi yüksək keyfiyyətlidir, çünki istilik birbaşa metalda əmələ gəlir, onun bütün səthinə bərabər paylanır.
Yüksək tezlikli cərəyanlarla sərtləşmə üçün avadanlıq kompakt ölçülərə malikdir, buna görə də atelyedə çox yer tutmur və kiçik bir sahəyə malik müəssisələrdə quraşdırıla bilər.
Yüksək tezlikli sərtləşmə qısa müddət ərzində baş verir ki, bu da istehsal səviyyəsini artırmağa imkan verir.
İnduksiya isitmə haqlı olaraq ekoloji cəhətdən təmiz hesab olunur. Sexdə yerləşən müəssisənin işçiləri üçün zərər və narahatlıq yaratmır.
ELSIT sərtləşdirmə kompleksi avtomatlaşdırılmışdır proqram təminatı, yüksək dəqiqliklə bərkitməyə imkan verir.

HDTV-nin sərtləşdirilməsi getdikcə populyarlaşır, buna görə də hələ induksiya avadanlığı almamısınızsa, düşünün.

İlk dəfə V.P. induksiya istiliyindən istifadə edərək hissələrin sərtləşdirilməsini təklif etdi. Volodin. Bu, təxminən bir əsr əvvəl - 1923-cü ildə baş verdi. Və 1935-ci ildə bu tip Polad bərkitmək üçün istilik müalicəsi istifadə edilmişdir. Bu gün sərtləşmənin populyarlığını qiymətləndirmək çətindir - o, maşınqayırmanın demək olar ki, bütün sahələrində fəal şəkildə istifadə olunur və sərtləşmə üçün HDTV qurğuları da böyük tələbatdır.

Sərtləşdirilmiş təbəqənin sərtliyini artırmaq və polad hissəsinin mərkəzində möhkəmliyi artırmaq üçün səthi yüksək tezlikli sərtləşdirmədən istifadə etmək lazımdır. Bu halda, hissənin üst təbəqəsi sərtləşmə temperaturuna qədər qızdırılır və kəskin şəkildə soyudulur. Hissənin nüvəsinin xüsusiyyətlərinin dəyişməz qalması vacibdir. Hissənin mərkəzi möhkəmliyini saxladığı üçün hissənin özü daha möhkəm olur.

Yüksək tezlikli sərtləşmənin köməyi ilə alaşımlı hissənin daxili təbəqəsini gücləndirmək mümkündür; orta karbonlu çeliklər üçün istifadə olunur (0,4-0,45% C).

Yüksək tezlikli sərtləşmənin üstünlükləri:

İnduksiya isitmə ilə, hissənin yalnız tələb olunan hissəsi dəyişir, bu üsul adi istilikdən daha qənaətlidir; Bundan əlavə, yüksək tezlikli sərtləşmə daha az vaxt tələb edir;
Poladın yüksək tezlikli sərtləşməsi ilə çatların görünməməsi və həmçinin əyilmə qüsurlarının riskini azaltmaq mümkündür;
HDTV-nin qızdırılması zamanı karbonun yanması və miqyas əmələ gəlməsi baş vermir;
Lazım gələrsə, bərkimiş təbəqənin dərinliyində dəyişikliklər mümkündür;
Yüksək tezlikli sərtləşmədən istifadə edərək, poladın mexaniki xüsusiyyətlərini artırmaq mümkündür;
İnduksiya istiliyindən istifadə edərkən deformasiyaların baş verməsinin qarşısını almaq mümkündür;
Bütün istilik prosesinin avtomatlaşdırılması və mexanikləşdirilməsi yüksək səviyyədədir.

Bununla belə, yüksək tezlikli sərtləşmənin də mənfi cəhətləri var. Beləliklə, bəzi mürəkkəb hissələrin işlənməsi çox problemlidir və bəzi hallarda induksiya isitmə tamamilə qəbuledilməzdir.

Yüksək tezlikli poladın bərkidilməsi - növlər:

Stasionar yüksək tezlikli sərtləşmə. Kiçik düz hissələrin (səthlərin) bərkidilməsi üçün istifadə olunur. Bu halda, hissənin və qızdırıcının mövqeyi daim saxlanılır.

Davamlı-ardıcıl yüksək tezlikli sərtləşmə. Bu cür sərtləşməni həyata keçirərkən, hissə ya qızdırıcının altında hərəkət edir, ya da yerində qalır. Sonuncu halda, qızdırıcının özü hissənin istiqamətində hərəkət edir. Bu yüksək tezlikli sərtləşdirmə düz və silindrik hissələrin və səthlərin işlənməsi üçün uygundur.

Tangensial davamlı-ardıcıl yüksək tezlikli sərtləşmə. Bir dəfə fırlanan yalnız kiçik silindrik hissələri qızdırarkən istifadə olunur.

Yüksək keyfiyyətli bərkidici avadanlıq almaq istəyirsiniz? Sonra "Ambit" tədqiqat və istehsal şirkəti ilə əlaqə saxlayın. İstehsal etdiyimiz hər bir HDTV sərtləşdirmə qurğusunun etibarlı və yüksək texnologiyalı olduğuna zəmanət veririk.

Müxtəlif kəsicilərin lehimləmədən, bərkitmədən əvvəl induksiya ilə qızdırılması,
induksiya istilik qurğusu IHM 15-8-50

Dairəvi mişarların induksiya lehimlənməsi, bərkidilməsi (təmiri),
induksiya istilik qurğusu IHM 15-8-50

Müxtəlif kəsicilərin lehimləmədən əvvəl induksiya ilə qızdırılması, bərkidilməsi

Hidromexaniki sistemlərdə, cihazlarda və birləşmələrdə sürtünmə, sıxılma və burulma ilə işləyən hissələr ən çox istifadə olunur. Buna görə də onlar üçün əsas tələb səthinin kifayət qədər sərtliyidir. Hissənin tələb olunan xüsusiyyətlərini əldə etmək üçün səth yüksək tezlikli cərəyanla (HFC) bərkidilir.

Tətbiq prosesində yüksək tezlikli sərtləşdirmə özünü metal hissələrin səthinin istilik müalicəsinin qənaətli və yüksək effektiv üsulu kimi göstərmişdir ki, bu da işlənmiş elementlərə əlavə aşınma müqaviməti və yüksək keyfiyyət verir.

HF cərəyanları ilə isitmə, dəyişən yüksək tezlikli cərəyanın induktordan (mis borulardan hazırlanmış spiral element) keçməsi nəticəsində onun ətrafında metalda burulğan cərəyanları yaradan bir maqnit sahəsinin əmələ gəlməsi hadisəsinə əsaslanır. bərkimiş məhsulun istiləşməsinə səbəb olan hissə. Yalnız hissənin səthində yerləşərək, onu müəyyən bir tənzimlənən dərinliyə qədər qızdırmağa imkan verir.

Metal səthlərin yüksək tezlikli sərtləşməsi, artan istilik temperaturundan ibarət olan standart tam sərtləşmədən fərqlənir. Bu iki amillə bağlıdır. Onlardan birincisi ünvanındadır yüksək sürət isitmə (perlit austenite çevrildikdə), kritik nöqtələrin temperatur səviyyəsi artır. İkincisi, temperatur keçidinin nə qədər tez baş verdiyi, metal səthinin çevrilməsi daha sürətli baş verir, çünki minimum müddətdə baş verməlidir.

Yüksək tezlikli sərtləşmədən istifadə edərkən istiliyin adi haldan daha çox olmasına baxmayaraq, metalın həddindən artıq istiləşməsinin baş vermədiyini söyləmək lazımdır. Bu fenomen polad hissədə taxılın yüksək tezlikli qızdırmanın minimum vaxtı səbəbindən artmağa vaxtının olmaması ilə izah olunur. Bundan əlavə, istilik səviyyəsinin daha yüksək olması və soyutmanın daha intensiv olması səbəbindən, yüksək tezlikli söndürüldükdən sonra iş parçasının sərtliyi təxminən 2-3 HRC artır. Və bu hissənin səthinin ən yüksək gücünə və etibarlılığına zəmanət verir.

Eyni zamanda, əməliyyat zamanı hissələrin aşınma müqavimətini artıran əlavə bir vacib amil var. Martensitik strukturun yaradılması ilə əlaqədar hissənin yuxarı hissəsində sıxıcı gərginliklər əmələ gəlir. Belə gərginliklərin təsiri ən çox bərkimiş təbəqənin kiçik dərinliyində özünü göstərir.

Sərtləşmə üçün istifadə olunan yüksək tezlikli qurğular, materiallar və köməkçilər

Tam avtomatik yüksək tezlikli bərkitmə kompleksinə bərkidici maşın və yüksək tezlikli qurğular (mexaniki bərkitmə sistemləri, hissənin öz oxu ətrafında fırlanması üçün qurğular, induktorun iş parçası istiqamətində hərəkəti, maye və ya qazı tədarük edən və çıxaran nasoslar) daxildir. soyutma üçün, işləyən mayelərin və ya qazların (su/emulsiya/qaz) dəyişdirilməsi üçün elektromaqnit klapanlar).

Yüksək tezlikli maşın induktoru iş parçasının bütün hündürlüyündə hərəkət etdirməyə, həmçinin iş parçasını müxtəlif sürət səviyyələrində döndərməyə, induktorda çıxış cərəyanını tənzimləməyə imkan verir və bu, düzgün işləmə rejimini seçməyə imkan verir. sərtləşdirmə prosesi və iş parçasının vahid sərt səthini əldə edin.

Öz-özünə montaj üçün HDTV induksiya qurğusunun sxematik diaqramı verilmişdir.

İnduksiya yüksək tezlikli sərtləşmə iki əsas parametrlə xarakterizə edilə bilər: sərtlik dərəcəsi və səthin sərtləşməsinin dərinliyi. İstehsalda istehsal olunan induksiya aqreqatlarının texniki parametrləri iş gücü və tezliyi ilə müəyyən edilir. Sərtləşdirilmiş bir təbəqə yaratmaq üçün 20-40 kilohertz və ya 40-70 kilohertz tezliyində 40-300 kVA gücündə induksiya istilik cihazları istifadə olunur. Daha dərin olan təbəqələri sərtləşdirmək lazımdırsa, 6 ilə 20 kiloherts tezlik göstəricilərindən istifadə etməyə dəyər.

Tezlik diapazonu polad markalarının çeşidinə, həmçinin məhsulun bərkimiş səthinin dərinlik səviyyəsinə əsasən seçilir. Müəyyən bir texnoloji proses üçün rasional seçim seçməyə kömək edən induksiya qurğularının tam dəstlərinin böyük bir çeşidi var.

Avtomatik sərtləşdirici maşınların texniki parametrləri hündürlüyü (50-dən 250 santimetrə qədər), diametri (1-dən 50 santimetrə qədər) və çəkisi (0,5 t-ə qədər, 1 t-ə qədər) bərkitmə üçün istifadə olunan hissələrin ümumi ölçüləri ilə müəyyən edilir. , 2 tona qədər). Hündürlüyü 1500 mm və ya daha çox olan sərtləşdirmə kompleksləri hissənin müəyyən bir qüvvə ilə sıxılması üçün elektron-mexaniki sistemlə təchiz edilmişdir.

Hissələrin yüksək tezlikli bərkidilməsi iki rejimdə həyata keçirilir. Birincidə, hər bir cihaz operator tərəfindən fərdi olaraq bağlanır, ikincisi isə onun müdaxiləsi olmadan baş verir. Söndürmə mühiti adətən su, inert qazlar və ya neftə bənzər istilik keçiricilik xüsusiyyətlərinə malik polimer birləşmələridir. Sərtləşdirici mühit hazır məhsulun tələb olunan parametrlərindən asılı olaraq seçilir.

HDTV sərtləşdirmə texnologiyası

Kiçik diametrli düz bir formanın hissələri və ya səthləri üçün stasionar tipli yüksək tezlikli sərtləşmə istifadə olunur. üçün uğurlu iş qızdırıcının və hissənin yeri dəyişmir.

Düz və ya silindrik hissələri və səthləri emal edərkən ən çox istifadə olunan davamlı ardıcıl yüksək tezlikli sərtləşmədən istifadə edərkən sistemin komponentlərindən biri hərəkət etməlidir. Bu zaman ya istilik cihazı hissəyə doğru hərəkət edir, ya da hissə istilik cihazının altında hərəkət edir.

Yalnız bir dəfə fırlanan kiçik silindrik hissələri qızdırmaq üçün tangensial tipli davamlı ardıcıl yüksək tezlikli sərtləşmə istifadə olunur.

Yüksək tezlikli üsulla bərkidildikdən sonra dişli dişin metal quruluşu

Məhsul yüksək tezlikli qızdırıldıqdan sonra 160-200°C temperaturda aşağı temperlənməyə məruz qalır. Bu, məhsulun səthinin aşınma müqavimətini artırmağa imkan verir. Temperləmə elektrik sobalarında aparılır. Başqa bir seçim öz-özünə tətil etməkdir. Bunu etmək üçün, su təchizatı cihazını bir az əvvəl söndürməlisiniz, bu da natamam soyumağa kömək edir. Hissə yüksək temperatur saxlayır, bu da bərkimiş təbəqəni aşağı temperləmə temperaturuna qədər qızdırır.

Sərtləşdikdən sonra, istilik yüksək tezlikli bir quraşdırma istifadə edərək həyata keçirildiyi elektrik temperləmə də istifadə olunur. İstədiyiniz nəticəyə nail olmaq üçün istilik səthi sərtləşdirmə ilə müqayisədə daha aşağı sürətlə və daha dərindən həyata keçirilir. Tələb olunan istilik rejimi seçimlə müəyyən edilə bilər.

Nüvənin mexaniki parametrlərini və iş parçasının ümumi aşınma müqavimətini yaxşılaşdırmaq üçün yüksək tezlikli istiliklə səthi sərtləşdirmədən dərhal əvvəl yüksək temperləmə ilə normallaşdırma və həcmli sərtləşdirmə aparmaq lazımdır.

HDTV sərtləşdirmənin tətbiq sahələri

HDTV sərtləşdirmə bir sıra istifadə olunur texnoloji proseslər aşağıdakı hissələrin istehsalı:

millər, oxlar və sancaqlar;
dişli çarxlar, dişli çarxlar və təkərlər;
dişlər və ya yivlər;
hissələrin çatlaqları və daxili hissələri;
kran çarxları və kasnaklar.

Çox vaxt yüksək tezlikli sərtləşdirmə yarım faiz karbon ehtiva edən karbon poladdan ibarət hissələr üçün istifadə olunur. Belə məhsullar sərtləşdikdən sonra yüksək sərtlik əldə edir. Karbonun olması yuxarıda göstəriləndən azdırsa, belə bir sərtlik artıq əldə edilə bilməz və daha yüksək faizlə, su duşu ilə soyuduqda çatlamalar meydana gələ bilər.

Əksər hallarda, yüksək tezlikli cərəyanlarla sərtləşmə, alaşımlı poladları daha ucuz olanlarla - karbon olanlarla əvəz etməyə imkan verir. Bunu onunla izah etmək olar ki, ərintilər əlavələri olan poladların dərin sərtləşmə qabiliyyəti və səth qatının daha az təhrif edilməsi kimi üstünlükləri bəzi məhsullar üçün əhəmiyyətini itirir. Yüksək tezlikli sərtləşmə ilə metal daha möhkəm olur və aşınma müqaviməti artır. Karbon poladları kimi xrom, xrom-nikel, xrom-silisium və alaşımlı aşqarların faizi az olan bir çox başqa növ poladlardan istifadə olunur.

Metodun üstünlükləri və mənfi cəhətləri

HF cərəyanları ilə sərtləşmənin üstünlükləri:

tam avtomatik proses;
istənilən formalı məhsullarla işləmək;
his yoxdur;
minimal deformasiya;
bərkimiş səthin dərinlik səviyyəsindəki dəyişkənlik;
bərkimiş təbəqənin fərdi müəyyən edilmiş parametrləri.

Mənfi cəhətlər arasında:

hissələrin müxtəlif formaları üçün xüsusi induktor yaratmaq ehtiyacı;
istilik və soyutma səviyyələrini tənzimləməkdə çətinliklər;
avadanlıqların yüksək qiyməti.

Fərdi istehsalda yüksək tezlikli cərəyanlarla sərtləşmədən istifadə etmək ehtimalı azdır, lakin kütləvi axınlarda, məsələn, krank vallarının, dişli çarxların, kolların, millərin, soyuq yuvarlanan valların və s. istehsalında, yüksək tezlikli cərəyanların sərtləşdirilməsində getdikcə daha çox istifadə olunur.

Quraşdırmada induktor sayəsində yüksək tezlikli cərəyan yaranır və induktorun yaxınlığında yerləşdirilən məhsulu qızdırmağa imkan verir. İnduksiya qurğusu metal məmulatların bərkidilməsi üçün idealdır. Məhz HDTV qurğusunda siz aydın şəkildə proqramlaşdıra bilərsiniz: istənilən istilik keçirmə dərinliyi, bərkimə vaxtı, istilik temperaturu və soyutma prosesi.

V.P.-dən alınan təklifdən sonra ilk dəfə induksiya avadanlığı sərtləşdirmə üçün istifadə edilmişdir. Volodin 1923-cü ildə. Yüksək tezlikli qızdırmanın çoxlu sınaq və sınaqlarından sonra 1935-ci ildə poladın bərkidilməsi üçün istifadə olunmağa başlandı. Yüksək tezlikli sərtləşdirmə qurğuları metal məhsulların istilik müalicəsinin ən məhsuldar üsuludur.

Niyə induksiya sərtləşmə üçün daha yaxşıdır

Metal hissələrin yüksək tezlikli sərtləşdirilməsi məhsulun üst təbəqəsinin mexaniki zədələrə qarşı müqavimətini artırmaq üçün həyata keçirilir, iş parçasının mərkəzində isə özlülük artmışdır. Qeyd etmək lazımdır ki, yüksək tezlikli sərtləşmə zamanı məhsulun nüvəsi tamamilə dəyişməz qalır.
Bir induksiya qurğusu alternativ istilik növləri ilə müqayisədə çox vacib üstünlüklərə malikdir: əgər əvvəllər HDTV qurğuları daha həcmli və əlverişsiz idisə, indi bu çatışmazlıq düzəldildi və avadanlıq metal məmulatların istilik müalicəsi üçün universal hala gəldi.

İnduksiya avadanlığının üstünlükləri

İnduksiyalı sərtləşdirmə qurğusunun çatışmazlıqlarından biri də mürəkkəb formalı bəzi məhsulların emal oluna bilməməsidir.

Metalın bərkidilməsinin növləri

Metalın bərkidilməsinin bir neçə növü var. Bəzi məhsullar üçün metalın qızdırılması və dərhal soyudulması kifayətdir, digərləri üçün onu müəyyən bir temperaturda saxlamaq lazımdır.
Aşağıdakı sərtləşmə növləri mövcuddur:

Stasionar sərtləşmə: bir qayda olaraq, kiçik düz səthi olan hissələr üçün istifadə olunur. Bu sərtləşdirmə metodundan istifadə edərkən hissənin və induktorun mövqeyi dəyişməz olaraq qalır.
Davamlı-ardıcıl sərtləşdirmə: silindrik və ya yastı məhsulların bərkidilməsi üçün istifadə olunur. Davamlı ardıcıl sərtləşmə zamanı hissə indüktörün altında hərəkət edə bilər və ya mövqeyini dəyişməz saxlaya bilər.
Məhsulların tangensial sərtləşməsi: silindrik formaya malik olan kiçik hissələrin işlənməsi üçün əladır. Tangensial davamlı-ardıcıl sərtləşdirmə bütün istilik müalicəsi prosesi zamanı məhsulu bir dəfə çevirir.
Yüksək tezlikli sərtləşdirmə qurğusu məhsulun yüksək keyfiyyətli bərkidilməsini istehsal edə bilən və eyni zamanda istehsal resurslarına qənaət edə bilən avadanlıqdır.

Razılığa əsasən, bu cədvəldə göstərilənlərdən daha böyük ölçülərə malik metal və polad hissələrin istilik müalicəsi və bərkidilməsi mümkündür.

Moskvada metalların və ərintilərin istilik müalicəsi (poladın istilik müalicəsi) zavodumuzun müştərilərinə təqdim etdiyi xidmətdir. Bizdə hər şey var zəruri avadanlıq, ixtisaslı mütəxəssislərdən ibarət olan. Bütün sifarişləri yüksək keyfiyyətlə və vaxtında yerinə yetiririk. Biz həmçinin Rusiyanın digər regionlarından bizə gələn poladların və yüksək tezlikli materialların istilik müalicəsi üçün sifarişləri qəbul edir və həyata keçiririk.

Poladın istilik müalicəsinin əsas növləri

Birinci növ yumşalma:

Birinci növ diffuziya tavlama (homogenləşmə) - t 1423 K-ə qədər sürətli qızdırma, uzun müddət məruz qalma və sonrakı yavaş soyutma. Alaşımlı poladdan hazırlanmış böyük formalı tökmələrdə materialın kimyəvi heterojenliyi düzəldilir

Birinci növ yenidən kristalizasiya tavlaması - 873-973 K temperatura qədər qızdırma, uzun müddət məruz qalma və sonrakı yavaş soyutma. Soyuq deformasiyadan sonra sərtliyin azalması və çevikliyin artması var (emal qarşılıqlı əlaqədədir)

Birinci növ gərginliyi azaldan tavlama - 473-673 K temperatura qədər qızdırma və sonra yavaş soyutma. Qalıq gərginliklərin aradan qaldırılması tökmə, qaynaq, plastik deformasiya və ya emaldan sonra baş verir.

İkinci növ yumşalma:

İkinci növün tam yumşaldılması - Ac3 nöqtəsindən 20-30 K ilə yuxarı olan bir temperatura qədər qızdırılması, saxlanması və sonradan soyudulması. Sərtləşmədən əvvəl hipoevtekoid və evtekoid poladlarda sərtliyin azalması, emal qabiliyyətinin yaxşılaşması, daxili gərginliklərin aradan qaldırılması var (cədvəl qeydinə baxın)

İkinci növün tavlanması natamamdır - Ac1 və Ac3 nöqtələri arasında bir temperatura qədər qızdırma, saxlama və sonrakı soyutma. Hiperevtekoid poladda sərtləşmədən əvvəl sərtliyin azalması, emal qabiliyyətinin yaxşılaşması, daxili gərginliklərin aradan qaldırılması var.

Tip II izotermik yumşalma - Ac3 nöqtəsindən 30-50 K yuxarıda (hipoevtekoid polad üçün) və ya Ac1 nöqtəsindən yuxarıda (hipereutektoid polad üçün) 30-50 K temperatura qədər qızdırma, saxlama və sonrakı mərhələli soyutma. Sərtliyi azaltmaq, emal qabiliyyətini yaxşılaşdırmaq və daxili gərginliyi aradan qaldırmaq üçün ərintidən və yüksək karbonlu poladlardan kiçik haddelenmiş məhsulların və ya döymələrin sürətləndirilmiş emalı baş verir.

II tip sferoidləşdirici yumşalma - Ac1 nöqtəsindən 10-25 K yuxarı olan temperatura qədər qızdırılması, saxlanması və sonrakı mərhələli soyudulması. Sərtliyin azalması, emal qabiliyyətinin yaxşılaşması, sərtləşmədən əvvəl alət poladında daxili gərginliklərin aradan qaldırılması, soyuq deformasiyadan əvvəl aşağı ərintili və orta karbonlu poladların çevikliyinin artması var.

İkinci növ yumşalma, yüngül - Nəzarət olunan mühitdə Ac3 nöqtəsindən 20-30 K yuxarı olan temperatura qədər qızdırılması, nəzarət olunan mühitdə saxlanması və sonradan soyudulması. Polad səthini oksidləşmədən və karbonsuzlaşmadan qoruyur

İkinci növün yumşaldılması Normallaşma (normallaşdırıcı yumşalma) - Ac3 nöqtəsindən 30-50 K yuxarı olan temperatura qədər qızdırılması, sabit havada saxlanması və sonradan soyudulması. Qızdırılan poladın strukturu düzəldilir, konstruktiv poladdan hazırlanmış hissələrdə daxili gərginliklər aradan qaldırılır və onların emal qabiliyyəti yaxşılaşır, alətlərin bərkimə dərinliyi artır. sərtləşmədən əvvəl polad

Sərtləşmə:

Davamlı tam sərtləşmə - 30-50 K Ac3 nöqtəsindən yuxarı bir temperatura qədər qızdırılması, saxlanması və sonra kəskin soyudulması. Hipoevtekoid və evtekoid poladdan hissələrin yüksək sərtlik və aşınma müqavimətinin əldə edilməsi (təmizləmə ilə birlikdə)

Natamam sərtləşmə - Ac1 və Ac3 nöqtələri arasında bir temperatura qədər qızdırma, tutma və sonradan kəskin soyutma. Hiperevtekoid poladdan hazırlanmış hissələrin yüksək sərtlik və aşınma müqavimətinin əldə edilməsi (təmizləmə ilə birlikdə).

Fasiləli sərtləşmə - Ac3 nöqtəsindən yuxarı temperatura 30-50 K (hipoevtekoid və evtekoid çeliklər üçün) və ya Ac1 və Ac3 nöqtələri arasında (hipereutektoid polad üçün) qızdırılması, suda və sonra yağda saxlanması və sonradan soyudulması. Yüksək karbonlu alət poladdan hazırlanmış hissələrdə qalıq gərginliklərdə və deformasiyalarda azalma var

İzotermik sərtləşmə - Ac3 nöqtəsindən yuxarı temperatura 30-50 K qədər qızdırılır, ərimiş duzlarda, sonra isə havada saxlanılır və sonra soyudulur. Yüngül lehimli alət poladdan hazırlanmış hissələrin minimal deformasiya (əzilmə) əldə edilməsi, çevikliyin, dözümlülük həddi və əyilmə müqavimətinin artırılması

Addım sərtləşdirmə - Eyni (izotermik sərtləşmədən hissənin soyuducu mühitdə daha qısa qalma müddəti ilə fərqlənir). Karbon alət poladdan hazırlanmış kiçik alətlərdə, eləcə də yüngül lehimli alətdən və yüksək sürətli poladdan hazırlanmış daha böyük alətlərdə gərginliyin, deformasiyanın və çatların əmələ gəlməsinin qarşısının alınmasında azalma var.

Səthin sərtləşməsi - İstilik elektrik şoku və ya məhsulun səth qatının qaz alovu ilə bərkidilməsinə t, sonra qızdırılan təbəqənin sürətlə soyudulması. Səth sərtliyində müəyyən bir dərinliyə qədər artım, aşınma müqaviməti və dəzgah hissələrinin və alətlərin artan dayanıqlığı var.

Öz-özünə istiləşmə ilə sərtləşmə - Ac3 nöqtəsindən 30-50 K yuxarı olan temperatura qədər qızdırma, saxlama və sonradan natamam soyutma. Hissənin içərisində saxlanılan istilik, karbon alət poladdan hazırlanmış sadə konfiqurasiyalı zərbə alətinin, həmçinin induksiya ilə qızdırılması zamanı bərkimiş xarici təbəqənin bərkidilməsini təmin edir.

Soyuq müalicə ilə sərtləşmə - 253-193 K temperaturda sərtləşdikdən sonra dərin soyutma. Yüksək lehimli poladdan hazırlanmış hissələrin sərtliyində və sabit ölçülərində artım var.

Soyutma ilə söndürmə - Soyuducu mühitə batırılmadan əvvəl qızdırılan hissələr bir müddət havada soyudulur və ya aşağı temperaturda termostatda saxlanılır. Poladın istilik müalicəsi dövründə azalma var (adətən karburizasiyadan sonra istifadə olunur).

İşıq sərtləşməsi - Nəzarət olunan mühitdə Ac3 nöqtəsindən 20-30 K yuxarı olan temperatura qədər qızdırılması, nəzarət edilən mühitdə saxlanması və sonradan soyudulması. Taşlamaya məruz qalmayan qəliblərin, kalıpların və armaturların mürəkkəb hissələrinin oksidləşmə və dekarburizasiyaya qarşı qorunması

Aşağı temperləşdirmə - 423-523 K temperatur aralığında qızdırma və sonradan sürətlənmiş soyutma. Səthin bərkidilməsindən sonra daxili gərginliklər aradan qaldırılır və kəsici və ölçü alətlərinin kövrəkliyi azalır; bərkidildikdən sonra bərkidilmiş hissələr üçün

Orta istiləşmə - t = 623-773 K diapazonunda qızdırma və sonrakı yavaş və ya sürətləndirilmiş soyutma. Yayların, yayların və digər elastik elementlərin elastik həddində artım var

Yüksək temperləmə - 773-953 K temperatur aralığında qızdırma və sonradan yavaş və ya sürətli soyutma. Baş verir: adətən istilik təkmilləşdirilməsi ilə struktur polad hissələrinin yüksək çevikliyinin təmin edilməsi

Termal yaxşılaşdırma - söndürmə və sonradan yüksək temperləşdirmə. Qalıq stressin tam aradan qaldırılması baş verir. Zərbə və vibrasiya yükləri altında işləyən polad konstruksiya hissələrinin son istilik müalicəsi zamanı yüksək möhkəmlik və çevikliyin birləşməsini təmin etmək

Termomexaniki emal - Qızdırma, 673-773 K-ə qədər sürətli soyutma, təkrar plastik deformasiya, sərtləşmə və istiləşmə. Qaynaqlanmayan sadə formalı haddelenmiş məmulatların və hissələrin ənənəvi istilik müalicəsi ilə əldə edilən güclə müqayisədə artan gücü təmin etmək

Yaşlanma - İstilik və yüksək temperaturda uzun müddət məruz qalma. Parçaların və alətlərin ölçüləri sabitləşdirilir

Sementasiya - Yumşaq poladın səth qatının karbonla doyması (karbürləşmə). Aşağı temperləmə ilə sonrakı sərtləşmə ilə müşayiət olunur. Sementlənmiş təbəqənin dərinliyi 0,5-2 mm-dir. Nə baş verir ki, məhsula viskoz bir nüvəni qoruyarkən yüksək səth sərtliyi verilir. Karbon tərkibli karbon və ya alaşımlı çeliklər karbürləşməyə məruz qalır: kiçik və orta ölçülü məhsullar üçün 0,08-0,15%, daha böyüklər üçün 0,15-0,5%. Sementləşdirməyə dişli çarxlar, porşen sancaqları və s.

Cyanidation - 820 temperaturda sianid duzlarının həllində polad məhsulların termokimyəvi müalicəsi. Poladın səthi təbəqəsi karbon və azotla doymuşdur (qat 0,15-0,3 mm aşağı karbonlu çeliklər sianidləşməyə məruz qalır). bunlardan sərt səthlə yanaşı, məhsullar özlü bir nüvəyə malikdir. Bu cür məhsullar yüksək aşınma müqaviməti və şok yüklərə qarşı müqavimət ilə xarakterizə olunur.

Azotlama (nitridləmə) - Polad məmulatlarının səth qatının azotla 0,2-0,3 mm dərinliyə doyması. Yüksək səth sərtliyi, aşınmaya və korroziyaya qarşı artan müqavimət var. Nitridləşməyə kalibrlər, dişli çarxlar, şaft jurnalları və s.

Soyuq müalicə - Sıfırdan aşağı temperaturda sərtləşdikdən sonra soyutma. Sərtləşdirilmiş poladların daxili strukturunda dəyişiklik olur. Alət poladları, korpusla bərkidilmiş məhsullar və bəzi yüksək lehimli çeliklər üçün istifadə olunur.

METALLARA İSTİLİK EMALI (İSTİLİK EMALI), metalların fiziki xassələrini dəyişdirmək üçün məruz qaldıqları istilik və soyutmanın müəyyən bir zaman dövrü. Termin adi mənasında istilik müalicəsi ərimə nöqtəsindən aşağı temperaturda aparılır. Metalın xüsusiyyətlərinə əhəmiyyətli təsir göstərən ərimə və tökmə prosesləri bu konsepsiyaya daxil edilmir. İstilik müalicəsi nəticəsində fiziki xassələrin dəyişməsi bərk materialda baş verən daxili struktur və kimyəvi əlaqələrdəki dəyişikliklərlə bağlıdır. İstilik müalicəsi dövrləri, induksiya edilməsi arzu olunan struktur və kimyəvi dəyişikliklərə uyğun olaraq isitmə, müəyyən bir temperaturda saxlama və sürətli və ya yavaş soyutmanın müxtəlif birləşmələridir.

Metalların taxıl quruluşu. Hər hansı bir metal adətən bir-biri ilə təmasda olan bir çox kristaldan (dənəcik adlanır) ibarətdir, adətən mikroskopik ölçülərə malikdir, lakin bəzən çılpaq gözlə görünə bilər. Hər bir taxılın içərisində atomlar nizamlı üçölçülü həndəsi qəfəs əmələ gətirəcək şəkildə düzülür. Kristal quruluş adlanan qəfəs növü materialın xarakterik xüsusiyyətidir və rentgen şüaları difraksiya üsulları ilə müəyyən edilə bilər. Atomların düzgün düzülüşü, təsadüfən boş qalan fərdi qəfəs yerləri kimi kiçik pozuntular istisna olmaqla, bütün taxıl boyunca qorunur. Bütün taxıllar eyni kristal quruluşa malikdir, lakin, bir qayda olaraq, kosmosda fərqli istiqamətləndirilir. Buna görə də, iki taxılın sərhədində atomlar həmişə onların içərisində olduğundan daha az nizamlıdır. Bu, xüsusilə, taxıl sərhədlərinin kimyəvi reagentlərlə aşındırılmasının daha asan olmasını izah edir. Müvafiq aşındırıcı ilə işlənmiş cilalanmış düz metal səth adətən aydın taxıl sərhədi nümunəsini aşkar edəcəkdir. Materialın fiziki xüsusiyyətləri ayrı-ayrı taxılların xüsusiyyətləri, onların bir-birinə təsiri və taxıl sərhədlərinin xüsusiyyətləri ilə müəyyən edilir. Metal materialın xassələri əhəmiyyətli dərəcədə taxılların ölçüsündən, formasından və oriyentasiyasından asılıdır və istilik müalicəsinin məqsədi bu amillərə nəzarət etməkdir.

İstilik müalicəsi zamanı atom prosesləri. Bərk kristal materialın temperaturu artdıqca onun atomlarının kristal qəfəsin bir yerindən digərinə keçməsi getdikcə asanlaşır. İstilik müalicəsi məhz atomların bu diffuziyasına əsaslanır. Kristal qəfəsdə atomların hərəkəti üçün ən təsirli mexanizm istənilən kristalda həmişə mövcud olan boş qəfəs yerlərinin hərəkəti kimi təsəvvür edilə bilər. Yüksək temperaturda diffuziya sürətinin artması səbəbindən bir maddənin qeyri-tarazlıq quruluşundan tarazlıq quruluşuna keçid prosesi sürətlənir. Diffuziya sürətinin nəzərəçarpacaq dərəcədə artdığı temperatur müxtəlif metallar üçün fərqlidir. Adətən yüksək ərimə nöqtəsi olan metallar üçün daha yüksəkdir. Ərimə nöqtəsi 3387 C olan volframda yenidən kristallaşma hətta qırmızı istilikdə də baş vermir, istilik müalicəsi zamanı alüminium ərintiləri aşağı temperaturda ərimə, bəzi hallarda otaq temperaturunda həyata keçirmək mümkündür.

Bir çox hallarda, istilik müalicəsi, söndürmə adlanan çox sürətli soyutmanı əhatə edir, məqsədi yüksək temperaturda əmələ gələn strukturu qorumaqdır. Düzünü desək, belə bir quruluş otaq temperaturunda termodinamik cəhətdən sabit sayıla bilməz, praktikada diffuziya sürətinin aşağı olması səbəbindən kifayət qədər sabitdir. Bir çox faydalı ərintilər oxşar "metastabil" quruluşa malikdir.

İstilik müalicəsi nəticəsində yaranan dəyişikliklər iki əsas növ ola bilər. Birincisi, həm təmiz metallarda, həm də ərintilərdə yalnız fiziki quruluşa təsir edən dəyişikliklər mümkündür. Bunlar materialın gərgin vəziyyətindəki dəyişikliklər, ölçüdə, formada, kristal quruluşunda və kristal dənələrinin oriyentasiyasında dəyişikliklər ola bilər. İkincisi, metalın kimyəvi quruluşu da dəyişə bilər. Bu, metalı təmizləmək və ya istədiyiniz səth xüsusiyyətlərini vermək üçün yaradılmış ətraf mühitlə qarşılıqlı əlaqədə kompozisiya qeyri-bərabərliyini və başqa bir fazanın çöküntülərinin meydana gəlməsini hamarlamaqda ifadə edilə bilər. Hər iki növdə dəyişikliklər eyni vaxtda baş verə bilər.

Stressin aradan qaldırılması. Soyuq deformasiya əksər metalların sərtliyini və kövrəkliyini artırır. Bəzən belə "gərginləşmə" arzu edilir. Əlvan metallara və onların ərintilərinə adətən soyuq yayma yolu ilə bu və ya digər dərəcədə sərtlik verilir. Aşağı karbonlu çeliklər də tez-tez soyuq deformasiya ilə sərtləşir. Məsələn, yayların hazırlanması üçün tələb olunan artan gücə qədər soyuq haddelenmiş və ya soyuq çəkilmiş yüksək karbonlu poladlar adətən gərginliyi aradan qaldıran tavlamaya məruz qalır və materialın demək olar ki, qaldığı nisbətən aşağı temperatura qədər qızdırılır. əvvəlki kimi sərt, lakin daxili stress paylanmasının heterojenliyi yox olur. Bu, xüsusilə korroziyalı mühitlərdə çatlama meylini azaldır. Belə gərginliyin aradan qaldırılması, bir qayda olaraq, ümumi strukturun dəyişməsinə səbəb olmayan materialda yerli plastik axın səbəbindən baş verir.

Yenidən kristallaşma. Müxtəlif metal formalaşdırma üsulları ilə iş parçasının formasını çox dəyişdirmək lazımdır. Formalaşdırma soyuq vəziyyətdə aparılmalıdırsa (bu, çox vaxt praktiki mülahizələrlə diktə olunur), onda proses bir sıra mərhələlərə bölünməlidir və aralarında yenidən kristallaşma aparılmalıdır. Deformasiyanın birinci mərhələsindən sonra, material o qədər möhkəmləndi ki, sonrakı deformasiya məhv ola bilər, iş parçası gərginliyi aradan qaldırmaq üçün tavlama temperaturundan yuxarı bir temperatura qədər qızdırılır və yenidən kristallaşma üçün saxlanılır. Bu temperaturda sürətli diffuziya səbəbiylə atomların yenidən qurulması səbəbindən tamamilə yeni bir quruluş yaranır. Deformasiyaya uğramış materialın taxıl strukturunun içərisində yeni taxıllar böyüməyə başlayır, zaman keçdikcə onu tamamilə əvəz edir. Birincisi, köhnə quruluşun ən çox pozulduğu yerlərdə, yəni köhnə taxıl sərhədlərində kiçik yeni taxıllar əmələ gəlir. Sonrakı yumşalma ilə, deformasiyaya uğramış strukturun atomları yenidən qurulur ki, onlar da böyüyən və nəticədə bütün köhnə quruluşu hopduran yeni taxılların bir hissəsinə çevrilirlər. İş parçası orijinal formasını saxlayır, lakin indi yeni deformasiya dövrünə məruz qala bilən yumşaq, gərgin olmayan materialdan hazırlanır. Müəyyən bir deformasiya dərəcəsi tələb olunarsa, bu proses bir neçə dəfə təkrarlana bilər.

Soyuq işləmə, yenidən kristallaşma üçün çox aşağı temperaturda deformasiyadır. Əksər metallar üçün bu tərif otaq temperaturuna uyğundur. Deformasiya kifayət qədər yüksək temperaturda aparılırsa ki, yenidən kristallaşma materialın deformasiyasını izləməyə vaxt tapsın, onda belə emal isti adlanır. Temperatur kifayət qədər yüksək qaldığı müddətcə, istənilən qədər deformasiya edilə bilər. Metalın isti vəziyyəti ilk növbədə onun temperaturunun ərimə nöqtəsinə nə qədər yaxın olması ilə müəyyən edilir. Qurğunun yüksək elastikliyi onun asanlıqla yenidən kristallaşması deməkdir, yəni otaq temperaturunda "isti" işlənə bilər.

Tekstura nəzarəti. Taxılın fiziki xassələri, ümumiyyətlə, müxtəlif istiqamətlərdə eyni deyil, çünki hər bir taxıl öz kristal quruluşuna malik tək kristaldır. Bir metal nümunəsinin xassələri bütün taxıllar üzərində orta hesablamanın nəticəsidir. Təsadüfi taxıl oriyentasiyası vəziyyətində ümumi fiziki xassələri bütün istiqamətlərdə eynidir. Bəzi kristal müstəvilər və ya əksər taxılların atom sıraları paraleldirsə, nümunənin xassələri "anizotropik" olur, yəni istiqamətdən asılıdır. Bu halda, yuvarlaq bir boşqabdan dərin ekstruziya ilə əldə edilən kubok, materialın digərlərinə nisbətən bəzi istiqamətlərdə daha asan deformasiyaya uğraması səbəbindən yuxarı kənarında "dillər" və ya "tərəzlər" olacaqdır. Mexanik formalaşdırmada fiziki xassələrin anizotropiyası, bir qayda olaraq, arzuolunmazdır. Lakin transformatorlar və digər qurğular üçün maqnit materiallarının təbəqələrində, tək kristallarda kristal quruluşu ilə təyin olunan asan maqnitləşmə istiqamətinin bütün taxıllarda verilən istiqamətlə üst-üstə düşməsi çox arzu edilir. maqnit axını. Beləliklə, materialın məqsədindən asılı olaraq "üstünlük istiqaməti" (tekstura) arzuolunan və ya olmaya da bilər. Ümumiyyətlə, material yenidən kristallaşdıqda, onun üstünlük verdiyi istiqamət dəyişir. Bu oriyentasiyanın xarakteri materialın tərkibindən və təmizliyindən, soyuq deformasiyanın növü və dərəcəsindən, həmçinin yumşalma müddətindən və temperaturundan asılıdır.

Taxıl ölçüsünə nəzarət. Metal nümunəsinin fiziki xassələri əsasən orta taxıl ölçüsü ilə müəyyən edilir. Ən yaxşı mexaniki xüsusiyyətlər demək olar ki, həmişə incə bir quruluşa uyğun gəlir. Taxıl ölçüsünü azaltmaq çox vaxt istilik müalicəsinin (və ərimə və tökmə) məqsədlərindən biridir. Temperatur artdıqca diffuziya sürətlənir və buna görə də orta taxıl ölçüsü artır. Taxıl sərhədləri elə dəyişir ki, daha böyük taxıllar daha kiçik olanların hesabına böyüyür və nəticədə onlar yox olur. Buna görə də, taxıl ölçülərini minimuma endirmək üçün isti iş proseslərini bitirmək adətən mümkün qədər aşağı temperaturda aparılır. Aşağı temperaturda isti işləmə tez-tez xüsusi olaraq taxıl ölçüsünü azaltmaq üçün istifadə olunur, baxmayaraq ki, eyni nəticə soyuq işləmə və sonra yenidən kristallaşma ilə əldə edilə bilər.

Homogenləşmə. Yuxarıda qeyd olunan proseslər həm təmiz metallarda, həm də ərintilərdə baş verir. Ancaq bir sıra digər proseslər var ki, onlar yalnız iki və ya daha çox komponentdən ibarət metal materiallarda mümkündür. Məsələn, bir tökmə ərintidə qeyri-bərabər bərkimə prosesi ilə müəyyən edilən kimyəvi tərkibdə qeyri-homogenliklər olacaq. Möhkəmləşdirici bir ərintidə hər birində bərk fazanın tərkibi əmələ gəlir hal-hazırda, onunla tarazlıqda olan maye ilə eyni deyil. Nəticə etibarilə, bərkimənin ilkin anında meydana çıxan bərk maddənin tərkibi bərkimənin sonundakından fərqli olacaq və bu, mikroskopik miqyasda tərkibin məkan heterojenliyinə gətirib çıxarır. Belə heterojenlik, xüsusilə mexaniki deformasiya ilə birlikdə sadə istiliklə aradan qaldırılır.

Təmizləmə. Metalın təmizliyi ilk növbədə ərimə və tökmə şərtləri ilə müəyyən edilsə də, metalın təmizliyinə çox vaxt bərk hallı istilik müalicəsi ilə nail olunur. Metalın tərkibindəki çirklər onun səthində qızdırıldığı atmosferlə reaksiya verir; Beləliklə, hidrogen və ya digər reduksiyaedici maddə atmosferi oksidlərin əhəmiyyətli bir hissəsini təmiz metala çevirə bilər. Belə təmizləmənin dərinliyi çirklərin həcmdən səthə yayılması qabiliyyətindən asılıdır və buna görə də istilik müalicəsinin müddəti və temperaturu ilə müəyyən edilir.

İkinci dərəcəli fazaların izolyasiyası. Ərintilərin istilik müalicəsi rejimlərinin əksəriyyəti bir mühüm təsirə əsaslanır. Bu, ərinti komponentlərinin bərk vəziyyətdə həll olma qabiliyyətinin temperaturdan asılı olması ilə əlaqədardır. Fərqli təmiz metal, bütün atomların eyni olduğu, iki komponentli, məsələn, bərk məhlulda iki atom var müxtəlif növlər, kristal qəfəsin düyünləri üzərində təsadüfi paylanmışdır. Əgər siz ikinci dərəcəli atomların sayını artırsanız, elə bir vəziyyətə gələ bilərsiniz ki, onlar birinci dərəcəli atomları sadəcə əvəz edə bilməyəcəklər. İkinci komponentin miqdarı bərk vəziyyətdə bu həll olma həddini keçərsə, ikinci fazanın daxilolmaları ərintinin tarazlıq strukturunda meydana çıxır, tərkibi və quruluşu ilə orijinal taxıllardan fərqlənir və adətən ayrı hissəciklər şəklində onların arasına səpələnir. . Belə ikinci faza hissəcikləri ölçülərindən, formasından və paylanmasından asılı olaraq materialın fiziki xassələrinə güclü təsir göstərə bilər. Bu amillər istilik müalicəsi (istilik müalicəsi) ilə dəyişdirilə bilər.

İstilik müalicəsi metallardan və ərintilərdən hazırlanmış məhsulların strukturunu və xassələrini müəyyən bir istiqamətdə dəyişdirmək üçün istilik təsiri ilə emal prosesidir. Bu təsir kimyəvi, deformasiya, maqnit və s. ilə də birləşdirilə bilər.

İstilik müalicəsinin tarixi məlumatı.
İnsan qədim dövrlərdən bəri metalların istilik müalicəsindən istifadə edir. Xalkolit dövründə belə istifadə olunur soyuq döymə yerli qızıl və mis, ibtidai insan, nazik bıçaqlı və iti ucları olan məmulatların istehsalını çətinləşdirən və çevikliyi bərpa edən işin sərtləşməsi fenomeni ilə qarşılaşdı, dəmirçi soyuq döyülmüş misi ocaqda qızdırmalı oldu. Soyuq işlənmiş metalın yumşaldıcı tavlanmasının istifadəsinə dair ən erkən dəlillər eramızdan əvvəl 5-ci minilliyin sonlarına təsadüf edir. e. Görünüş vaxtı baxımından belə tavlama metalların istilik müalicəsinin ilk əməliyyatı idi. Pendir üfürmə üsulu ilə istehsal edilən dəmirdən silah və alətlər hazırlayarkən, dəmirçi kömür dəmxanasında isti döymə üçün dəmir blankını qızdırırdı. Eyni zamanda, dəmir karbürləşdirildi, yəni kimyəvi-termik müalicə növlərindən biri olan sementləşmə baş verdi. Dəmirçi karbürləşdirilmiş dəmirdən hazırlanmış saxta məmulatı suda soyutmaqla onun sərtliyində kəskin artım və digər xüsusiyyətlərin yaxşılaşdığını aşkar etdi. Karbürləşdirilmiş dəmirin suda söndürülməsi eramızdan əvvəl 1-ci minilliyin 2-ci əvvəlindən istifadə edilmişdir. e. Homerin “Odisseya”sında (e.ə. VIII-VII əsrlər) belə misralar var: “Dəmirçi qızarmış baltanı və ya baltanı soyuq suya batırarkən, dəmir köpürən səslə xışıltı verir; dəmir dəmirdən güclüdür, odda və suda xasiyyətlidir”. 5-ci əsrdə e.ə e. Etrusklar yüksək qalay bürüncdən hazırlanmış güzgüləri suda bərkitdilər (çox güman ki, cilalama zamanı parlaqlığı artırır). Dəmirin kömür və ya üzvi maddələrdə sementləşdirilməsi, poladın bərkidilməsi və istiləşməsi orta əsrlərdə bıçaq, qılınc, qovluq və digər alətlərin istehsalında geniş istifadə edilmişdir. Metalda daxili çevrilmələrin mahiyyətini bilmədən orta əsr sənətkarları tez-tez metalların istilik müalicəsi zamanı yüksək xassələrin əldə edilməsini fövqəltəbii qüvvələrin təzahürü ilə əlaqələndirirdilər. 19-cu əsrin ortalarına qədər. Metalların istilik müalicəsi haqqında insan bilikləri əsrlər boyu təcrübə əsasında hazırlanmış reseptlər toplusu idi. Texnoloji inkişafın ehtiyacları və ilk növbədə polad top istehsalının inkişafı metalların istilik müalicəsinin sənətdən elmə çevrilməsini şərtləndirdi. 19-cu əsrin ortalarında, ordu tunc və çuqun toplarını daha güclü polad toplarla əvəz etməyə çalışarkən, yüksək və zəmanətli gücü olan silah lülələrinin istehsalı problemi son dərəcə kəskin idi. Metallurqların polad əritmək və tökmək reseptlərini bilmələrinə baxmayaraq, silah lülələri çox vaxt heç bir səbəb olmadan partlayırdı. D.K.Çernov Sankt-Peterburqdakı Obuxov polad zavodunda tüfəng lülələrindən hazırlanmış həkk olunmuş kəsikləri mikroskop altında tədqiq edərək və lupanın altında qırılma yerindəki qırıqların strukturunu müşahidə edərək belə qənaətə gəlir ki, struktur nə qədər incə olarsa, polad da bir o qədər möhkəmdir. 1868-ci ildə Chernov müəyyən temperaturda baş verən soyuducu poladda daxili struktur dəyişikliklərini kəşf etdi. kritik nöqtələri a və b adlandırdı. Əgər polad a nöqtəsindən aşağı temperaturlara qədər qızdırılırsa, o zaman onu bərkitmək olmaz və incə dənəli struktur əldə etmək üçün polad b nöqtəsindən yuxarı temperaturlara qədər qızdırılmalıdır. Çernovun poladda struktur transformasiyalarının kritik nöqtələrini kəşf etməsi polad məmulatlarının zəruri xüsusiyyətlərini əldə etmək üçün istilik müalicəsi rejimini elmi cəhətdən seçməyə imkan verdi.

1906-cı ildə A. Wilm (Almaniya) ixtira etdiyi duralumindən istifadə edərək sərtləşdikdən sonra qocalmanı kəşf etdi (bax: Metalların yaşlanması) ən mühüm yoldurərintilərin müxtəlif əsaslarla (alüminium, mis, nikel, dəmir və s.) möhkəmləndirilməsi. 30-cu illərdə 20-ci əsr qocalmış mis ərintilərinin termomexaniki emalı və 50-ci illərdə poladların termomexaniki emalı meydana çıxdı ki, bu da məhsulların gücünü əhəmiyyətli dərəcədə artırmağa imkan verdi. Birləşdirilmiş istilik müalicəsi növlərinə məhsulların maqnit sahəsində soyudulması nəticəsində onların bəzi maqnit xüsusiyyətlərini yaxşılaşdırmağa imkan verən termomaqnit müalicəsi daxildir.

İstilik təsiri altında metalların və ərintilərin strukturunda və xassələrində dəyişikliklərin çoxsaylı tədqiqatlarının nəticəsi metalların istilik müalicəsinin əlaqəli nəzəriyyəsi oldu.

İstilik müalicəsi növlərinin təsnifatı metalda istilik təsirinə məruz qaldıqda hansı növ struktur dəyişikliklərinin baş verdiyinə əsaslanır. Metalların istilik müalicəsi yalnız metala istilik təsirindən ibarət olan istilik müalicəsinin özünə bölünür, kimyəvi-termik, istilik və kimyəvi təsirləri birləşdirən və istilik effektlərini və plastik deformasiyanı birləşdirən termomexaniki. Faktiki istilik müalicəsinə aşağıdakı növlər daxildir: 1-ci növ yumşalma, 2-ci növ yumşalma, polimorf transformasiya olmadan və polimorfik çevrilmə ilə sərtləşdirmə, yaşlanma və istiləşmə.

Nitridləşmə sərtliyi, aşınma müqavimətini, yorğunluq həddini və korroziyaya davamlılığı artırmaq üçün metal hissələrin səthinin azotla doyurulmasıdır. Nitridləmə polad, titan, bəzi ərintilər, ən çox alaşımlı poladlara, xüsusən xrom-alüminiumlara, həmçinin vanadium və molibden olan poladda tətbiq olunur.
Poladın azotlanması ammonyak mühitində 500-650 C temperaturda baş verir. 400 C-dən yuxarı, ammonyak NH3 3H + N reaksiyasına uyğun olaraq dissosiasiyaya başlayır. Nəticədə yaranan atomik azot metala diffuziya edərək azotlu fazalar əmələ gətirir. 591 C-dən aşağı azotlama temperaturunda nitridlənmiş təbəqə üç fazadan ibarətdir (şək.): µ nitrid Fe2N, ³" nitrid Fe4N, ± otaq temperaturunda təxminən 0,01% azot olan azotlu ferrit. 600-650 C azotlama temperaturunda. , daha çox formalaşma mümkündür və yavaş soyutma nəticəsində 591 C-də evtekoidə parçalanan ³-faza ± + ³1 azotlu təbəqənin sərtliyi HV = 1200-ə qədər artır (12 H/m2-ə uyğundur). və 500-600 C-yə qədər təkrar isitmə zamanı saxlanılır, bu da yüksək temperaturda hissələrin aşınma müqavimətini təmin edir qalınlığı 0,2-0,4 mm, temperaturun artırılması prosesi sürətləndirir, lakin nitridləşməyə məruz qalan təbəqənin sərtliyini azaldır, qalaylama istifadə olunur konstruksiya poladları) və nikel örtüklü (paslanmayan və istiliyədavamlı poladlar üçün). Qatın kövrəkliyini azaltmaq üçün istiliyədavamlı poladların azotlanması bəzən ammonyak və azot qarışığında aparılır.
Titan ərintilərinin azotlanması 850-950 C temperaturda yüksək təmizlikdə olan azotda aparılır (metalın kövrəkliyinin artması səbəbindən ammonyakda nitridləşmə tətbiq edilmir).

Nitridləşmə zamanı yuxarı nazik nitrid təbəqəsi və ± titanda azotun bərk məhlulu əmələ gəlir. 30 saat ərzində təbəqənin dərinliyi səth sərtliyi HV = 800 850 ilə 0,08 mm-dir (8 8,5 H / m2-ə uyğundur). Bəzi ərinti elementlərinin ərintiyə daxil edilməsi (Al 3%-ə qədər, Zr 3 5% və s.) azotun diffuziya sürətini artırır, nitridlənmiş təbəqənin dərinliyini artırır, xrom isə diffuziya sürətini azaldır. Titan ərintilərinin nadirləşdirilmiş azotda nitridləşdirilməsi kövrək nitrid zonası olmadan daha dərin təbəqə əldə etməyə imkan verir.
Nitridləmə sənayedə, o cümlədən 500-600 C-yə qədər temperaturda işləyən hissələr (silindrlər, krank valları, dişli çarxlar, makara cütləri, yanacaq avadanlığının hissələri və s.) üçün geniş istifadə olunur.
Lit.: Minkeviç A.N., Metalların və ərintilərin kimyəvi-termik emalı, 2-ci nəşr, M., 1965: Qulyayev A.P..Metalşünaslıq, 4-cü nəşr, M., 1966.